降本增效---精益生產(chǎn)與效率提升

課程背景：

企業(yè)的目的是實現(xiàn)利潤的最大化，而利潤的提升在于現(xiàn)場的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場存在的效率低下和浪費現(xiàn)象十分嚴重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識的學習，特別是系統(tǒng)的學習。這門課程的特點是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學員進行系統(tǒng)的訓練，幫助他們提升綜合管理能力。

豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費”，浪費是精益的語言，精益改善的過程就是不斷消除浪費的過程。七大浪費的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對某個部門或某個人的責任，更不是對個人價值貢獻的肯定。

課程收益：

● 掌握精益生產(chǎn)改善框架與方法

● 識別并消除現(xiàn)場七大浪費

● IE七大手法的實際運用

● 掌握常見ECRS四大手法提升現(xiàn)場效率

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：生產(chǎn)管理者、基層班組長

課程方式：啟發(fā)式、教練式、互動式、小組討論、管理游戲、視頻教學

課程大綱

第一講：精益生產(chǎn)的關鍵基礎

一、精益生產(chǎn)

1. 價值系統(tǒng)體系圖

2. 核心價值

3. 思想基礎

二、客戶價值VS企業(yè)價值

1. 客戶價值：改變產(chǎn)品物理和化學狀態(tài)，對客戶有價值的活動

2. 企業(yè)價值：在站自己的立場，耗費精力與能量的活動

三、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個原則

1. 價值：以客戶的觀點確定企業(yè)從設計到生產(chǎn)交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求最大滿足。

2. 價值流：是某個具體產(chǎn)品或服務從原材料到達客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動

3. 流動：產(chǎn)品或信息從一個增值活動向下一個增值活動，均衡地、不間斷地運動

4. 拉動：當客戶需要時，我們就能立即設計、計劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品

5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進，不間斷地向我們的目標前進

四、標準化

1. 三大特征：可復制、可重復、可定時

2. 實現(xiàn)標準化的典型工具

1）5S

2）目視化

3）標準化作業(yè)

五、穩(wěn)定化

1. 穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機料法環(huán)）系統(tǒng)，以達成QCDMS各項指標，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。

2. 實現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動

2）TPM 全員生產(chǎn)力維護

3）價值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務鏈進行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費，進行改善

第二講：七大浪費識別與消除

一、搬運浪費

指由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導致的多次搬運所產(chǎn)生的浪費

案例分析：風扇組裝線搬運浪費的改善

二、庫存浪費

指過量庫存占用庫位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長期積壓產(chǎn)品的消耗浪費

案例研討：庫存是如何產(chǎn)生的？

三、動作浪費

生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生任何價值的動作

案例分析：取用FPC板材的動作改善

四、等待浪費

指在我們現(xiàn)實工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生

案例分析：快速切換的改善（SMED）

五、過量生產(chǎn)浪費

指生產(chǎn)量超過客戶的實際需求量或相對實際需求時間提前生產(chǎn)所造成的浪費

六、過度加工浪費

指站在客戶角度不愿意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費

互動研討：質(zhì)量過剩誰之過

七、缺陷浪費

凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設的返工、召回、檢驗、挑選的等活動。

第三講：生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理

一、瓶頸的定義

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸

1）單位時間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序

2）流動生產(chǎn)模式下，庫存積壓并導致下工序待料的工序

3）整個價值流VSM中，單工序加工時間C/T最長的工序

2. 瓶頸的制約作用

1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費

3）瓶頸導致庫存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率

二、瓶頸管理的5步法

1. 識別瓶頸（計劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別）

2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時間、工藝）

3. 一切為瓶頸服務（管理與資源均為瓶頸傾斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復1-4

三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善

1. 計劃排產(chǎn)導致瓶頸

2. 異常突發(fā)導致瓶頸

3. 人手短缺導致瓶頸

四、現(xiàn)場改善ECRS四原則

1. E取消：首先考慮，所研究作業(yè)或人員，有沒有取消的可能性。

如果所研究的工作、工序、操作可以取消，而又不影響生產(chǎn)、流程的質(zhì)量，

這便是最有效果的改善。

2. C合并：就是將兩個或兩個以上的對象合而為一，以消除重復，減少投入，提升資源的利用率。合并的三大對象即人員、機器、動作。

3. R重排：經(jīng)過取消、合并后，可根據(jù)“何處、何時”提問原則，對流程進行

重排。就是通過最佳工作順序，以達到改善工作，減少流程浪費。

4. S簡化：經(jīng)過取消、合并、重排后保留的必要工作，就可以考慮能否采用最合適的方法、設備及材料，以節(jié)省人力、時間及成本，同時簡化后可考慮再次合并。

第四講：生產(chǎn)的生產(chǎn)線平衡技術(shù)杜絕等待

一、準時化

1. 定義：在顧客需要的時候，按顧客需要的量，生產(chǎn)顧客所需要的產(chǎn)品，在這個過程中杜絕一切浪費

2. 準時化三要素：單件流、節(jié)拍時間、下游拉動

二、生產(chǎn)線平衡分析的目標和目的

1. 線平衡分析目的

2. 線平衡分析目標

三、作業(yè)節(jié)拍

1. 分析圖例

2. 作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程

案例練習：如何提升組裝線產(chǎn)能

四、生產(chǎn)線平衡

1. 效率計算方法

2. 改善2大原則

3. 分析結(jié)果的解讀方法

4. 分析的使用方法

五、現(xiàn)場工作改善JM四階段法

1. 分解作業(yè)

2. 自問細節(jié)

3. 構(gòu)思新法

4. 實施新法

現(xiàn)場演練：無線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

六、現(xiàn)場工業(yè)工程IE七大手法

1. 動改法

2. 放錯法

3. 五五法

4. 雙手法

5. 人機法

6. 流程法

7. 抽查法