降本增效---現(xiàn)場(chǎng)八大浪費(fèi)識(shí)別與改善

課程背景：

企業(yè)的目的是實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)的最大化，而利潤(rùn)的提升在于現(xiàn)場(chǎng)的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象十分嚴(yán)重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏一定的專業(yè)知識(shí)的學(xué)習(xí)，特別是系統(tǒng)的學(xué)習(xí)。這門課程的特點(diǎn)是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對(duì)學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力。

豐田的生產(chǎn)方式TPS在制造業(yè)流行幾十年的時(shí)間，核心是要系統(tǒng)化的消除“浪費(fèi)”，浪費(fèi)是精益的語(yǔ)言，精益改善的過(guò)程就是不斷消除浪費(fèi)的過(guò)程。七大浪費(fèi)的存在都有它深層次的原因和歷史背景，它不是對(duì)某個(gè)部門或某個(gè)人的責(zé)任，更不是對(duì)個(gè)人價(jià)值貢獻(xiàn)的肯定。

課程收益：

本課程學(xué)員將會(huì)學(xué)到以下知識(shí)：

★ 用精益管理的理念促進(jìn)一線員工開(kāi)展精進(jìn)工程

★ 了解并消除身邊的七大浪費(fèi)

★ 掌握精益思想的核心工具

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：生產(chǎn)管理者、基層班組長(zhǎng)

課程方式：啟發(fā)式、教練式、互動(dòng)式、小組討論、管理游戲、視頻教學(xué)

課程課綱

第一講：精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)

一、精益生產(chǎn)

1. 價(jià)值系統(tǒng)體系圖

2. 核心價(jià)值

3. 思想基礎(chǔ)

二、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值

1. 客戶價(jià)值：改變產(chǎn)品物理和化學(xué)狀態(tài)，對(duì)客戶有價(jià)值的活動(dòng)

2. 企業(yè)價(jià)值：在站自己的立場(chǎng)，耗費(fèi)精力與能量的活動(dòng)

三、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則

1. 價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過(guò)程，實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。

2. 價(jià)值流：是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動(dòng)

3. 流動(dòng)：產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng)，均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)

4. 拉動(dòng)：當(dāng)客戶需要時(shí)，我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品

5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進(jìn)，不間斷地向我們的目標(biāo)前進(jìn)

四、標(biāo)準(zhǔn)化

1. 三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)

2. 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具

1）5S

2）目視化

3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

五、穩(wěn)定化

1. 穩(wěn)定化就是通過(guò)特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機(jī)料法環(huán)）系統(tǒng)，以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái)，并更好地履行客戶承諾。

2. 實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)

2）TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)

3）價(jià)值流分析：對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，進(jìn)行改善

第二講：八大浪費(fèi)識(shí)別與消除（上）

一、搬運(yùn)浪費(fèi)

1. 定義：指由于存在不必要的搬運(yùn)距離，或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)

2. 產(chǎn)生原因：

1）布局不合理，地理位置的差異造成的

2）批量生產(chǎn)的思維

3）生產(chǎn)計(jì)劃不合理

3. 解決辦法：

1）建立小批量/單件流生產(chǎn)模式

2）優(yōu)化單元線布局

3）建立小組合并，增加多能工

4）制定料配送規(guī)范

案例分析：風(fēng)扇組裝線搬運(yùn)浪費(fèi)的改善

二、庫(kù)存浪費(fèi)

1. 定義：指過(guò)量庫(kù)存占用庫(kù)位，產(chǎn)生空間和保管成本，以及長(zhǎng)期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)

2. 產(chǎn)生原因：過(guò)量生產(chǎn)  過(guò)早生產(chǎn)

3. 解決辦法：精益思想就是我們要最終實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存，把庫(kù)存盡量減到最少的必要程度，而“改善”會(huì)每日必行的有效消除浪費(fèi)活動(dòng)。

案例研討：庫(kù)存是如何產(chǎn)生的？

三、動(dòng)作浪費(fèi)

1. 定義：生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作

2. 產(chǎn)生原因：動(dòng)作的不標(biāo)準(zhǔn)

3. 解決辦法：建立并實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運(yùn)用IE手法優(yōu)化作業(yè)等

案例分析：取用FPC板材的動(dòng)作改善

四、等待浪費(fèi)

1. 定義：指在我們現(xiàn)實(shí)工作中，加工者停頓增值現(xiàn)象的發(fā)生

2. 產(chǎn)生原因：

1）生產(chǎn)計(jì)劃不合理

2）工序生產(chǎn)能力不平衡

3）生產(chǎn)布局不合理

4）缺乏有效的異常反饋機(jī)制與活動(dòng)

3. 解決辦法：

1）均衡生產(chǎn)

2）小批量/單件流

3）優(yōu)化工序流程

4）建立異常反饋機(jī)制與改善活動(dòng)

五、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法

1. 分解作業(yè)

2. 自問(wèn)細(xì)節(jié)

3. 構(gòu)思新法

4. 實(shí)施新法

現(xiàn)場(chǎng)演練：無(wú)線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

第三講：八大浪費(fèi)識(shí)別與消除（下）

一、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)

1. 定義：指生產(chǎn)量超過(guò)客戶的實(shí)際需求量或相對(duì)實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)

2. 產(chǎn)生原因：

1）過(guò)量計(jì)劃

2）過(guò)量投入

3）錯(cuò)誤擔(dān)心

3. 解決辦法：

1）提高信息準(zhǔn)確

2）建立標(biāo)準(zhǔn)

3）持續(xù)改善

4）生產(chǎn)組織模式變革

二、過(guò)度加工浪費(fèi)

導(dǎo)入：爆米花生產(chǎn)過(guò)多

1. 定義：指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用，類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)

2. 產(chǎn)生原因：

1）研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求

2）生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)不當(dāng)

3）標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善

4）員工操作不熟練

3. 解決辦法：

1）與客戶良好溝通

2）基于價(jià)值流分析

3）徹底貫徹標(biāo)準(zhǔn)化

4）運(yùn)用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善

案例研討：蘋(píng)果手機(jī)質(zhì)量VS錘子手機(jī)質(zhì)量

三、缺陷浪費(fèi)

1. 定義：凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié)，所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等活動(dòng)。

2. 產(chǎn)生原因：

1）設(shè)計(jì)缺陷

2）來(lái)料缺陷

3）制造缺陷

3. 解決辦法：

1）設(shè)專業(yè)化

2）供應(yīng)商質(zhì)量管理

3）標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)

四、管理浪費(fèi)

1. 定義：因事先沒(méi)有預(yù)見(jiàn)性與合理規(guī)劃，或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問(wèn)題，之后管理人員才采取相應(yīng)對(duì)策進(jìn)行補(bǔ)救所產(chǎn)生的浪費(fèi)。

2. 產(chǎn)生原因：

1）管理能力：素質(zhì)；執(zhí)行力

2）技術(shù)層次：認(rèn)知高度；把握度

3）標(biāo)準(zhǔn)化：可行度；推廣度

4）企業(yè)整理素質(zhì)

3. 解決辦法：

1）崗位職責(zé)說(shuō)明書(shū)

2）有效激勵(lì)

3）有效溝通

4）作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

五、問(wèn)題解決與人員教導(dǎo)

1. 提出問(wèn)題

2. 分析原因

3. 實(shí)施對(duì)策

4. 標(biāo)準(zhǔn)化之人員工作教導(dǎo)

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸管理

一、瓶頸的定義

1. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的瓶頸

1）單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序

2）流動(dòng)生產(chǎn)模式下，庫(kù)存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序

3）整個(gè)價(jià)值流VSM中，單工序加工時(shí)間C/T最長(zhǎng)的工序

2. 瓶頸的制約作用

1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出

2）造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)

3）瓶頸導(dǎo)致庫(kù)存堆積，而且瓶頸決定生產(chǎn)效率

二、瓶頸管理的5步法

1. 識(shí)別瓶頸（計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識(shí)別、生產(chǎn)車間主管識(shí)別）

2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時(shí)間、工藝）

3. 一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）

4. 舒緩瓶頸

5. 重復(fù)1-4

三、現(xiàn)場(chǎng)突發(fā)瓶頸與改善

1. 計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸

2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸

3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸

四、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法

案例分析：生產(chǎn)無(wú)線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業(yè)

1）把現(xiàn)在方法的全部細(xì)節(jié)毫無(wú)遺漏地詳細(xì)記錄下來(lái)

2）工作改善的作業(yè)細(xì)節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的，而是要描述達(dá)到目的的過(guò)程，

2. 第2階段：自問(wèn)細(xì)節(jié)

1）進(jìn)行5W1H自問(wèn)

2）為什么它是必要的？(Why)

3）它的目的是什么？(What)

4）在哪里做好呢？(Where)

5）何時(shí)做好呢？(When)

6）誰(shuí)做最合適呢？(Who)

7）什么方法好呢？(How)

8）同時(shí)對(duì)下列9個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行自問(wèn)

材料、機(jī)器、設(shè)備、工具、設(shè)計(jì)、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構(gòu)思新法（ECRS）

1）去除不必要的細(xì)節(jié)

2）盡可能合并細(xì)節(jié)

3）按照好的順序重組細(xì)節(jié)

4）簡(jiǎn)化必要的細(xì)節(jié)

a要把材料、工具及設(shè)備放置在適當(dāng)?shù)膭?dòng)作范圍內(nèi)的最佳的位置上

b使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置

c有效地使用雙手

d用工裝及安裝用具來(lái)取代手的動(dòng)作

4. 第4階段：實(shí)施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認(rèn)別人的功績(jī)

現(xiàn)場(chǎng)演練：無(wú)線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

五、防錯(cuò)法十大原理

1. 斷根原理

2. 保險(xiǎn)原理

3. 自動(dòng)原理

4. 相符原理

5. 順序原理

6. 隔離原理

7. 復(fù)制原理

8. 層別原理

9. 警告原理

10. 緩和原理