精益管理導入第一課--精益生產體系

精益管理導入第一課——精益生產體系

課程背景：

面對快速變化的市場和日趨激勵的國際競爭，企業(yè)產品從大批量生產轉變到多品種小批量模式，只有不斷地優(yōu)化企業(yè)的管理模式，提高質量和生產效率，用最少的投入做成更多的產出，企業(yè)才能立于不敗之地，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

然而，在導入精益管理戰(zhàn)略的過程中，企業(yè)面臨著諸多亟待解決的問題：

n不知道精益有什么好處，或者對精益取得的好處存在疑慮。

n現(xiàn)場人員、效率、設備、質量等諸多問題，如何清晰的識別浪費不得法。

n浪費或改善機會甄別出來后，可是不知道從何下手進行改善？

n對精益生產內容認識如“瞎子摸象”，知道局部，不識整體；

n對于精益生產工具不知道如何選擇與使用；

n精益轉型之路如何規(guī)劃，如何推進；如何保證成功的變革？

本課程旨在幫助學員深入了解精益的好處，掌握精益生產的基礎概念、定義和原則。同時，學員還將深刻理解浪費的含義和危害，掌握浪費分析的方法和消除浪費的工具。此外，課程還將介紹精益體系和精益改善的工具，幫助學員高屋建瓴地了解精益轉型之路的規(guī)劃、推進等全面內容。這將為企業(yè)精益戰(zhàn)略轉型落地打下堅實的基礎，助力企業(yè)在激烈的市場競爭中脫穎而出。

課程收益：

1. 深刻理解精益生產核心理念：全面掌握精益生產的核心觀念，理解其背后的邏輯和原理，從而在工作中能夠更好地運用精益思維，推動生產效率和質量的雙重提升。

2. 明確企業(yè)改善方向，制定改善計劃：運用價值流圖（VSM）方法識別并分析企業(yè)生產流程中的瓶頸和問題，從而明確改善方向，制定切實可行的改善計劃。

3. 增強浪費識別意識，掌握解決浪費方法：具備更強的浪費識別意識，識別出的浪費問題，學習并運用5S、持續(xù)改進（Kaizen）等實用的解決措施，以有效消除浪費，提升生產效率。

4. 提升精益工具選擇與應用能力：學會如何根據(jù)具體問題選擇合適的精益工具進行解決，提升問題解決效率。

5. 增強精益轉型規(guī)劃與實施能力：學習如何制定精益轉型的長期規(guī)劃和短期計劃，了解精益轉型過程中的關鍵步驟和注意事項，從而具備更強的精益轉型規(guī)劃與實施能力，為企業(yè)的精益轉型之路保駕護航。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：總經理、副總、總監(jiān)、經理、主管、主任、工段長、線長、班組長、工程師等

課程方式：講師講授+互動探討+模擬練習+案例分享+視頻分享

課程大綱

第一講：精益生產體系概述

一、精益核心知識——探索企業(yè)轉型之路

1. 企業(yè)選擇精益的必要性

1）中美制造成本競爭力對比分析

2）應對中國人口紅利的消失及老齡化危機

3）市場競爭全球化，多品種少批量

4）豐田生產方式保證業(yè)績長盛不衰

二、精益屋和精益原則——構建高效生產體系

1. 百年汽車歷史回顧與精益啟示

2. 豐田汽車生產體系的奧秘：豐田屋（TPS）深度解析

3. 精益生產定義

4. 精益思想五原則

三、八大浪費和消除策略——提升生產效率的關鍵

案例導入：豐田的利潤秘密解讀：消除浪費，實現(xiàn)利潤最大化

1. 精益消除的三個Mu

1）Mura不均衡

2）Muri超負荷

3）Muda浪費

2. 八大浪費

1）生產過剩

2）等待時間

3）無效搬運

4）過高庫存

5）過程不當

6）動作浪費

7）不良品產生

8）未盡用的資源

3. 消除浪費四步驟

1）認知理解浪費

2）識別工序中的浪費

3）選擇工具消除浪費

4）標準化并持續(xù)改善

4. 4M維度尋找浪費

1）人員

2）設備

3）物料

4）工藝

5. 消除浪費IE(ECSRR)五個手法

1）取消不必要的

2）合并同類的

3）重組相關的

4）替代低效的

5）簡化必要的

練習：計算豐田汽車的存庫金額

視頻分享：汽車百年歷史，豐田專家講解浪費

第二講：精益工具應用篇

一、5S與目視化——打好基礎

1. 5S推進的核心精要

1）整理

2）整頓

3）清掃

4）清潔

5）素養(yǎng)

2. 目視化管理的價值

案例分析：天天掃天天臟，我們都是白辛苦

案例分享：500強企業(yè)目視化標準分享

二、VSM價值流圖析——尋找改善方向

1. 價值流圖的結構解析

2. 當前價值流程圖繪制步驟

1）組建跨部門團隊

2）PQPR分析

3）從客戶端到供應端逐步繪制

3. 精準識別改善點：爆炸圖標示法詳解

4. 未來價值流圖設計：愿景與路徑

三、JIT工具——提高柔性和流動

1. 看板拉動（Kanban）系統(tǒng)

1）均衡化生產

2）看板拉動產生的效果

3）批量生產與單件流動生產對比

視頻案例：豐田看板拉動實踐

模擬練習：批量生產和單件流動生產

2. 快速換型（SMED）技術

1）觀察記錄換型

2）區(qū)分內部和外部作業(yè)

3）內部作業(yè)轉外部作業(yè)

4）內外部作業(yè)優(yōu)化

5）驗證和標準化

6）持續(xù)改善

互動演練：打敗換型的敵人

3. 工業(yè)工程（IE）

1）IE核心工作內容

2）動作分析

3）動作經濟原則

互動練習：動作分析練習

4. 標準化作業(yè)

1）時間觀測

2）計算工序能力

3）制作標準作業(yè)組合票

4）制定標準作業(yè)票

視頻分享：豐田日本工廠和澳洲工廠標準作業(yè)比較

四、JDK工具——阻止異常流動

1. 全民生產維護（TPM）

1）衡量TPM水平的重要指標：OEE

練習：OEE計算及案例練習

2）設備效率低下主要根源

3）AM設備自主維護

4）發(fā)生源、困難部位對策方式

5）設備潤滑管理

練習：OEE計算

2. 防錯（Poka-yoke）

1）防錯基本思路

2）防錯之十大原理

3）Andon的核心邏輯

練習：防錯原理的應用

第三講：精益實施與轉型推進策略

一、精益轉型

1. 精益轉型常見的問題

2. 精益轉型推進的七大步驟

1）引進精益資源

2）員工培訓

3）建立激勵機制

4）5S基礎先行

5）精益工具運用

6）精益人才培養(yǎng)

7）自有體系規(guī)劃

3. 精益轉型成功路徑分享

4. 精益轉型推進的三大關鍵

1）以人為本，尊重人性

2）學習豐田生產方式的文化與習慣

3）明確各層級的職責與角色

案例：大雁的啟示

二、精益變革管理

1. 精益變革成功的六要素

1）統(tǒng)一的愿景

2）充分的資源

3）有效的激勵

4）全體的承諾

5）足夠的技能

6）詳細的計劃

2. 精益變革的曲線

課程總結，提問與回答Q&A