《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)與情景模擬》

                      ――“培訓+情景模擬”徹底解決企業(yè)生產(chǎn)管理問題！

? 生產(chǎn)成本、產(chǎn)品品質(zhì)與交貨期的KPI難以達成？

? 生產(chǎn)現(xiàn)場中存在大量問題卻視而不見，解而不除？

? 現(xiàn)場管理千頭萬緒“人、機、物、場”浪費嚴重，您甘心每日忙于救火的工作嗎？

? 現(xiàn)場環(huán)境“臟、亂、差”,多品種、多批次的生產(chǎn)狀況是否令您很苦惱？

? 實施過精益生產(chǎn)方式做過很多改善，但是效果并不令人滿意，原因在那里呢？

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? 實施精益生產(chǎn)！

? 培訓：讓您和您的團隊知道和明白

? 情景模擬：教會您和您的團隊在實際工作中會做

【課程背景】

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業(yè)20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”、“零庫存生產(chǎn)方式”、“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。

通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)的關鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零缺陷。

【課程收益】

1、了解如何制定世界上最先進的低成本生產(chǎn)與控制運作體系！

2、學習了解預測及制定合理的生產(chǎn)計劃，為達成公司生產(chǎn)目標打下基礎！

3、認識如何提升準時交貨能力、有效降低庫存成本 ！

4、認識如何縮短生產(chǎn)周期,提高企業(yè)競爭力！

5、認識如何配合生產(chǎn)計劃做到良好物料損耗控制和備料管理！

6、盡最大可能減少企業(yè)庫存（認識如何實現(xiàn)零庫存的途徑和方法）

7、認識如何運用準時化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率？

8、了解推行精益生產(chǎn)方式可以使企業(yè)實現(xiàn)下列目標：

① 在制品數(shù)量及其占用資金降低50％；

② 產(chǎn)品質(zhì)量損失降低30％以上；

③ 訂單交貨期縮短三分之一以上；

④ 設備故障停機率比目前減少30％；

⑤ 生產(chǎn)耗用工時比目前降低10％～30％；

⑥ 人員減少30％，廠房占用面積減少30％～50％；

⑦ 管理干部素質(zhì)提升到同行業(yè)先進水平，員工士氣明顯提升。等等諸多收益～～

【課程時間】

       三天兩夜

【課程大綱】

第一部分   精益生產(chǎn)理念和思想

1、學習TPS系統(tǒng)理念

2、什么是精益生產(chǎn)?

3、TPS適用范圍；                      

4、精益思想與傳統(tǒng)思想的區(qū)別；

5、精益生產(chǎn)的內(nèi)容；

第二部分   價值流

1、精益價值流；                       2、精益生產(chǎn)中的兩大價值流；

3、如何優(yōu)化進行價值流

4、價值流工作流程— VSM模板

第三部分   從熟悉的現(xiàn)場尋找浪費---的有效識別

1、現(xiàn)場七大浪費

V 七種浪費之一：等待的浪費           V 七種浪費之二：搬運的浪費

V 七種浪費之三：不良品的浪費         V 七種浪費之四：動作的浪費

V 七種浪費之五：加工的浪費           V 七種浪費之六：庫存的浪費

V 七種浪費之七：制造過多（早）的浪費

2、中國企業(yè)實施精益生產(chǎn)的保障

V 適應市場需要的質(zhì)量保障             V 設備綜合效率的不斷提升

V 準時制采購

第四部分   精益生產(chǎn)的生產(chǎn)計劃與控制

1、生產(chǎn)系統(tǒng)分析

V 應對市場變化和內(nèi)外部壓力   V 生產(chǎn)類型分析

V 生產(chǎn)計劃控制部門的主要職能   V 精益生產(chǎn)

2、銷售訂單分析與管理

V生管接單的條件  V生管接單的處理（如何處理急單和插單）

V生管接單后的處理  V訂單管理技巧

V產(chǎn)、銷、存之間的關系

3、需求預測管理

V預測     V預測方法

4、生產(chǎn)計劃系統(tǒng)

V市場預測與生產(chǎn)計劃的銜接與平衡   V（年度）綜合生產(chǎn)經(jīng)營計劃

V（月度）主生產(chǎn)計劃表現(xiàn)方式  V生產(chǎn)能力平衡（能力負荷計劃）

V物料需求計劃（MRP）

V外協(xié)管理控制

5、排產(chǎn)與控制

V生產(chǎn)訂單分析與管理   V平準化/均衡化排程

V生產(chǎn)作業(yè)監(jiān)控   V經(jīng)典的管理方法與工具

V優(yōu)化整合內(nèi)外部供應鏈

第五部分   現(xiàn)場精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技巧與工具

1、精益生產(chǎn)的有效工具---標準工時

V 時間研究目的與方法                 V 秒表，記錄表，流程分解原則

V 標準工時的實際測定及制定           V 評比與寬放設定原則與影響因素

V 標準時間的計算、維護及工時的衡量技術

V 如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線

2、 精益生產(chǎn)的有效思想---一個流

V 為何要從“魚丸式”轉(zhuǎn)向“一個流”   V單元生產(chǎn)的四種基本類型與特征

V 單元生產(chǎn)的合理運用                 V多技能工的培養(yǎng)

V U型布局與自動化

3、精益生產(chǎn)的深化工具---IE

V IE技術的核心內(nèi)容和追求目標        V 生產(chǎn)流程分析步驟

V 工藝流程實戰(zhàn)分析案例               V 作業(yè)流程分析案例

V 減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間       V 停滯與等待的分析與改善

4、精益生產(chǎn)的持續(xù)開展---現(xiàn)場改善手法

V 異常問題與解決問題的思考點         V 問題的分析方法及解決問題方法

V 挖掘問題的類型和問題的再認識       V 5W1H的運用方法

V PDCA循環(huán)內(nèi)在精髓及操作要領        V 快速換型（SMED）

第六部分   供應鏈管理與精益庫存控制

1、物料管理系統(tǒng)—物流與倉儲；      2、庫存控制-----ABC分類法、MRP、JIT；

3、如何制定物料需求計劃；               4、倉儲物料配送管理與控制；

5、備品備件及生產(chǎn)輔料管理與控制；       6、物料出入庫管理與控制；

7、物料的分類及BOM 編制方式；

V 物料的分類                         V 制造業(yè)的通用公式

V 企業(yè)庫存管理的通病                 V 物料清單（BOM）

V 物料編號方法

8、物料盤點法--魯氏物料管理法和魯氏物料盤點法

9、采購管理控制

V 采購成本理念                       V 采購成本構成

V 成本節(jié)約在什么地方？               V 不同產(chǎn)品的采購方法與問題解決 

第七部分   現(xiàn)場精益生產(chǎn)思想教育

1、精益生產(chǎn)是從企業(yè)和個人優(yōu)秀到卓越的過程；

2、榜樣的力量，從上到下貫徹精益生產(chǎn)；

3、精益生產(chǎn)看板；                     4、精益生產(chǎn)成果會；

5、通過獎懲調(diào)動員工參與；