精益生產管理實務

參加對象:

    精益團隊，以及生產，設備維護，計劃，物料，倉庫，工藝，質量等部門的經理、主管和班組長、工程師等

課程背景:

    精益生產系統(tǒng)，20世紀50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強企業(yè)紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產系統(tǒng)已經成為企業(yè)贏取市場的關鍵策略。課程由全面系統(tǒng)的理念實操經驗分享，加上模擬訓練，使學員不僅可以掌握生產管理中的前沿思維和技術并且通過實施這一現代最具有效率和競爭力的生產系統(tǒng)，達到生產周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關的傷害減少50% 之目標  

課程目標:

1.認識精益生產的核心觀念

2.運用價值流分析法縮短生產時間；

3.了解整體運行效率和快速設置技巧；

4.掌握連續(xù)流生產的方法；

5.熟悉質量改善工具

6.建立看板拉動和均衡生產系統(tǒng)；

7.改進供應鏈，實施JIT；

8.掌握實施策略和指標跟蹤體系。  

課程大綱:

第一章  精益生產概述

一、精益生產的形成

    ——制造系統(tǒng)要點

    ——三種生產方式的比較分析

二、精益生產理念

    ——三種經營思想 

    ——增值——工作的目標 

    ——企業(yè)常見的八種浪費 

    ——假效率與真效率 

    ——個別效率與整體效率 

    ——可動率與運轉率 

三、精益生產本質與體系

四、精益生產追求的目標

    ——7個零

五、精益思想

    ——顧客確定價值

    ——識別價值流

    ——價值流動

    ——顧客需求拉動

    ——盡善盡美

第二章 準時化生產

一、準時化生產概述

二、準時化生產實現方法

三、準時化生產計劃體系

四、典型生產方式

    ——生產模式演變 

    ——推進式（Push）生產控制系統(tǒng) 

    ——拉動式（Pull）生產控制系統(tǒng) 

    ——精益生產計劃 

    ——追求的管理指標 

第三章 看板管理

一、看板概念、類型和功能

二、工序內看板和工序間領取看板

    ——工序內(生產)看板定義

    ——工序間(領取)看板定義

    ——雙看板工作系統(tǒng)  

    ——實施看板管理規(guī)則 

    ——看板數量的計算 

    ——看板運行案例   

三、信號看板

    ——信號看板的定義 

——信號看板的使用方法 

——信號看板的位置計算 

四、外協(xié)領取看板

——外協(xié)領取看板數量的計算

——看板循環(huán)與安全系數的選擇

五、特殊看板

——特殊用途看板

——特殊形式看板

六、看板使用問題

——看板使用的常見錯誤

——運行看板的注意事項

——看板使用的局限性

第四章 均衡化（平準化）生產

一、均衡化生產概念

二、總量均衡

三、品種均衡

四、均衡生產實施

    ——均衡生產的實施

    ——均衡生產的排產計劃

    ——其他技巧

    ——均衡化生產改善案例

第五章 流程化生產

一、流程化生產概述

    ——批量生產方式與一個流生產方式

    ——流程化生產的核心含義：細胞化

    ——流程化-消除車間之間的停滯

二、一個流生產

    ——一個流生產方式 

    ——一個流生產方式實施技術 

    ——實例分析

三、設備布置和設計

    ——流線生產的布置要點 

    ——U形生產線布置 

    ——一筆畫的整體工廠布置 

    ——設備合理選擇與設計 

四、 少人化

    ——同一節(jié)拍的連接方式 

    ——多品種混流方式 

    ——不同節(jié)拍下的集合方式 

五、縮短作業(yè)切換時間

    ——JIT之切換效率改善 

    ——4種切換形態(tài) 

    ——快速切換的四個階段 

    ——快速切換的改善著眼點 

    ——快速切換的實施法則 

第六章 準時化物流

一、準時化物流概述

——準時化物流分類

二、工廠間物流

——混載

——中繼物流

——物流時刻表

三、工廠內物流

——生產線物流的基本原則 

——配送場物流的基本原則 

——集貨場物流的基本原則 

第七章 自働化

一、自働化概述

自働化與自動化的比較

自働化的作用

自働化運用的幾種方式

二、人機分離

——人機分離的程度等級

——人機分離實例

三、異常管理

——異常管理的內容

——異常管理五部曲

四、防錯法

——人為錯誤的類型

——防錯（防呆）設計

——防錯模式 

——防錯思路 

——防錯原則 

——防錯裝置 

——防錯手法

第八章 標準作業(yè)與現場管理

一、標準作業(yè)概述

    ——標準作業(yè) (Standard Operation)

    ——標準作業(yè)三要素 

    ——作業(yè)標準 (Operation Standard)

    ——作業(yè)標準書 

二、標準作業(yè)文件與改善 

——標準作業(yè)方式 

——標準作業(yè)文件：測時表、各工位能力表、標準作業(yè)組合表、標準作業(yè)卡、標準作業(yè)要領書、要素山積表、要素作業(yè)連接表、要素作業(yè)卡、作業(yè)順序卡、工序管理板、作業(yè)原單位表等

——標準作業(yè)組合表、標準作業(yè)卡與標準作業(yè)要領書之間的關系 

——標準作業(yè)編制

三、標準作業(yè)改善

——生產線改善——節(jié)拍與生產能力

——人員作業(yè)改善

——人員循環(huán)時間偏差原因與相應的降低措施

——標準作業(yè)再分配

——標準作業(yè)執(zhí)行與完善

四、現場管理概述

——現場改善的概念

——“三現”主義：現物、現地、現實

——現場改善的目標：質量(Q)、生產效率(P)、在制品數量、面積、周轉時間、零件品種 、安全(S)。

——現場管理的水準

——5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)

——目視管理：目視管理工具“看板”與看板管理中的“看板”區(qū)別 

五、基礎IE

六、改善順序與方法

第九章 TPM

一、TPM概述

——TPM的發(fā)展歷史

——TPM要達到的三個目的

——設備綜合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)

——設備的六大損失

——TPM的三個“全”

——TQC與TPM的比較

二、TPM活動內容

——自主保全

——計劃保全

——設備前期管理

——教育訓練

——個別改善

——品質保全

——間接部門效率化

——安全與衛(wèi)生

三、TPM活動實施

    ——十五步法

——推進TPM的目標及成果事例

——優(yōu)秀TPM小組活動的標志

——TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)