主講老師: | 黃杰 | |
課時(shí)安排: | 1天/6小時(shí) | |
學(xué)習(xí)費(fèi)用: | 面議 | |
課程預(yù)約: | 隋老師 (微信同號) | |
課程簡介: | 當(dāng)今中國制造企業(yè)面臨著原材料、勞動(dòng)力價(jià)格不斷上漲,員工難招、人員不穩(wěn)定、不好管理,客人的壓價(jià)、質(zhì)量的挑剔、多種少量 、接單難,利潤不斷萎縮等一系列問題。 | |
內(nèi)訓(xùn)課程分類: | 綜合管理 | 人力資源 | 市場營銷 | 財(cái)務(wù)稅務(wù) | 基層管理 | 中層管理 | 領(lǐng)導(dǎo)力 | 管理溝通 | 薪酬績效 | 企業(yè)文化 | 團(tuán)隊(duì)管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權(quán)激勵(lì) | 生產(chǎn)管理 | 采購物流 | 項(xiàng)目管理 | 安全管理 | 質(zhì)量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯(lián)網(wǎng)+ | 新媒體 | TTT培訓(xùn) | 禮儀服務(wù) | 商務(wù)談判 | 演講培訓(xùn) | 宏觀經(jīng)濟(jì) | 趨勢發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運(yùn)營 | 法律風(fēng)險(xiǎn) | 沙盤模擬 | 國企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓(xùn) | 保險(xiǎn)培訓(xùn) | 銀行培訓(xùn) | 電信領(lǐng)域 | 房地產(chǎn) | 國學(xué)智慧 | 心理學(xué) | 情緒管理 | 時(shí)間管理 | 目標(biāo)管理 | 客戶管理 | 店長培訓(xùn) | 新能源 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) | | |
更新時(shí)間: | 2023-11-03 16:33 |
【訓(xùn)練營背景】
身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦,但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路,成功與失敗都源于選擇,怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。精益生產(chǎn)作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產(chǎn)方式,可以讓企業(yè):
1、制造周期平均為同行的30~60%;
2、庫存周轉(zhuǎn)率大于24次/年;
3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上;
4、增長率平均每月為業(yè)界的2~5倍;
但中國企業(yè)在推行"精益"時(shí)往往會(huì)遭遇如下難題,導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢,最終不了了之
5、以往的觀念和習(xí)慣改變不過來,我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同;
6、沒有接受系統(tǒng)的推進(jìn)方法和工具的訓(xùn)練和輔導(dǎo),難以有效推進(jìn);
7、認(rèn)為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門的事,推動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠;
8、急于求成,全面開花,推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果 ……
【課程研發(fā)背景】
本課程由國內(nèi)知名精益系統(tǒng)構(gòu)建專家黃杰為首的精益管理團(tuán)隊(duì)精心打造。專門為欲走向卓越的企業(yè)量身定做的內(nèi)功修煉心法和實(shí)戰(zhàn)方法體系的訓(xùn)練方案。即:精益生產(chǎn)導(dǎo)入與推行實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營。課程由黃杰及富有長期實(shí)際運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)和深厚理論造詣的顧問團(tuán)隊(duì)主講,結(jié)合多年推行精益的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為中國企業(yè)家指明實(shí)施精益管理的路徑,帶來真正的精益管理落地方案。
【課程收益】
◆ 認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架,理解精益生產(chǎn)與其他方法改進(jìn)方法論之間的關(guān)系;
◆ 以搭建精益轉(zhuǎn)型系統(tǒng)為主線,全面系統(tǒng)地分析研究精益體系,學(xué)會(huì)如何實(shí)現(xiàn)精益、實(shí)施的步驟、方法及要點(diǎn)
◆ 學(xué)習(xí)精益價(jià)值流圖VSM,分析企業(yè)生產(chǎn)流程,認(rèn)識價(jià)值流改善,學(xué)會(huì)改善企業(yè)生產(chǎn)流程方法;減少制造時(shí)間和生產(chǎn)成本;
◆ 學(xué)會(huì)如何識別和分析浪費(fèi),學(xué)會(huì)使用精益的理念、方法與工具進(jìn)行七大浪費(fèi)的消除;
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如:準(zhǔn)時(shí)效貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
◆ 通過管理數(shù)據(jù)的分析幫助學(xué)員發(fā)現(xiàn)企業(yè)真實(shí)瓶頸,培養(yǎng)符合企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的戰(zhàn)略發(fā)展需要的具有車間生產(chǎn)管理、成本管理、系統(tǒng)化管理思維的管理隊(duì)伍。
◆ 從精益現(xiàn)場改善出發(fā),從成本降低和提升現(xiàn)場效率入手,以人機(jī)料法環(huán)的改善為對象,學(xué)習(xí)精益簡潔而實(shí)用的工具,有步驟地應(yīng)用精益生產(chǎn)工具來提高運(yùn)營績效。
◆ 了解實(shí)現(xiàn)精益現(xiàn)場的十二大基礎(chǔ)利器:價(jià)值流分析、改善、標(biāo)準(zhǔn)化、現(xiàn)場布局、安定化生產(chǎn)、線平衡分析、多能工培訓(xùn)、6S、目視化、TPM、人機(jī)分析、自動(dòng)化。并明白每一個(gè)利器的作用及導(dǎo)入時(shí)機(jī)。
【培訓(xùn)方式】
全程模擬演練+互動(dòng)式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練
【課程大綱】總訓(xùn)練營時(shí)間6天,前期調(diào)研1天+課堂課時(shí)5天。共36小時(shí)
課前15天:工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、分析/發(fā)現(xiàn)/提出問題。--調(diào)研時(shí)間6H
第一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時(shí)3H
1、精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利
◆ 企業(yè)盈利公式
◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻(xiàn)核心-速度與成本
◆ 生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析
◆ 如何通過消除流程浪費(fèi)從而達(dá)成速度的提升(縮短產(chǎn)品交貨周期)
2、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
◆ 企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理
◆ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
◆ 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
◆ 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
◆ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
◆ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展
◆ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路,你準(zhǔn)備好了嗎
◆ 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上,全面降低生產(chǎn)成本
◆ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費(fèi),杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
◆ 豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
3、TOYOTA TPS之屋,豐田生產(chǎn)方式體系
◆ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
◆ 豐田的TPS發(fā)展之路
◆ 豐田TPS變革的改善秘訣
◆ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
◆ 豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎?小組PK
4、精益生產(chǎn)成功的根源
◆ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
◆ 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
◆ 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
◆ GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)
◆ 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問題點(diǎn),五原則分析
第二部分、精益生產(chǎn)的推行與體系搭建--課時(shí)3H
1、精益生產(chǎn)的推行步驟與體系構(gòu)建
◆ 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合
◆ 精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個(gè)層次
◆ 精益推行中如何實(shí)現(xiàn)全員參與與不斷改進(jìn)
◆ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)(美資精益企業(yè)體系介紹)
◆ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運(yùn)營績效指標(biāo)分解的行業(yè)性解析
◆ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點(diǎn)解析
◆ 精益推進(jìn)項(xiàng)目成功案例分享(國內(nèi)某知名企業(yè))
2、智能制造--精益生產(chǎn)—精益智造
◆ 智能化工廠--當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)4.0
◆ 精益改善與工業(yè)4.0時(shí)代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計(jì)算的整合
◆ 制藥行業(yè)離智能化工廠還有多遠(yuǎn)(技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘)
◆ 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯(cuò)、物流工藝布局、計(jì)劃體系中的各種運(yùn)用
◆ 設(shè)備保養(yǎng)與維修響應(yīng)在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)時(shí)代的升華與落地
◆ 智能化工廠部分應(yīng)用案例分享(世界500強(qiáng)汽車及制藥行業(yè))
第三部分、精益生產(chǎn)管理技法及工具方法實(shí)踐--課時(shí)24H
1、精益改善地圖與價(jià)值流分析 --課時(shí)3H
◆ 認(rèn)識價(jià)值流
◆ 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖
◆ 如何繪制和實(shí)現(xiàn)未來圖
◆ 企業(yè)價(jià)值流案例剖析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價(jià)值定性分析
◆ 流程價(jià)值定量分析
◆ 價(jià)值改善的關(guān)鍵所在
◆ 價(jià)值流程圖精益管理中的作用
◆ 繪制價(jià)值流程圖的方法與技巧
◆ 價(jià)值流圖使用與分析方法
◆ 利用價(jià)值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
◆ 案例演練:怎么做物流分析?
◆ 案例演練:怎么做信息流分析?
◆ 案例演練:怎么做價(jià)值流分析?
◆ 案例分享:如何找尋改善機(jī)會(huì)?
2、現(xiàn)場布局與流線化生產(chǎn)(單元線) --課時(shí)3 H
◆ 布置的基本形式
◆ 研究布置的七個(gè)步驟
◆ 怎樣使用目前狀況圖
◆ 改進(jìn)布置的分析手法
◆ 流線化生產(chǎn)的意義:杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆ 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟
◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)
◆ 課堂演練:流線布局沙盤演練
◆ 案例練習(xí):某公司改進(jìn)倉庫零件布置圖--現(xiàn)狀
◆ 案例練習(xí):某公司改進(jìn)倉庫零件布置圖--理想圖
◆ 案例講解:某大型企業(yè)工廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
3、安定化生產(chǎn) --課時(shí)1.5H
◆ 人員的安定
1)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。 2)生產(chǎn)節(jié)拍。 3)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則。
◆ 設(shè)備的安定
1)可動(dòng)率才重要。2)自主保全與零故障。
◆ 品質(zhì)的安定
1) 品質(zhì)變異的來源;2)品質(zhì)的三不政策;3)零不良原則;4)客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理
5)品質(zhì)成本的管理;6)設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系 7)總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域
8)質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng);9)六西格瑪?shù)恼J(rèn)識 10)全員質(zhì)量意識再造與控制
◆ 課堂演練:誰為質(zhì)量負(fù)責(zé)?
◆ 物量的安定
1)經(jīng)濟(jì)批量也經(jīng)濟(jì)嗎? 2)快速切換的技巧方法;3快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路。
◆ 管理的安定
1)現(xiàn)場管理職責(zé)是什么?2)如何形成現(xiàn)場改善自律機(jī)制?
3)可視化管理--讓問題看得出來 4)多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善
4、生產(chǎn)線平衡分析和多能工培訓(xùn) --課時(shí)1.5H
◆ 個(gè)別效率與整體效率
◆ 生產(chǎn)線編成效率
◆ 平衡損失率
◆ 均衡生產(chǎn)和同步化
◆ 拉動(dòng)生產(chǎn)和推動(dòng)生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化
◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失
◆ 節(jié)拍與稼動(dòng)時(shí)間
◆ 真效率與假效率、個(gè)體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度
◆ 學(xué)員思考:你的生產(chǎn)方式是拉動(dòng)嗎?
◆ 多能工的培訓(xùn)
5、現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理 --課時(shí)1.5H
◆ 企業(yè)推行6S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧
◆ 6S推行失敗的原因分析
◆ 6S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道
◆ 案例分享:車間現(xiàn)場問題圖片案例分析
◆ 案例分享:60張6S圖片分享
◆ 案例分析:無障礙持續(xù)推行6S管理的技巧
◆ 案例分析:國人在實(shí)施“6S”時(shí)主要難點(diǎn)和對策
6、如果你只學(xué)一個(gè)日語,請學(xué)“KAZIEN” --課時(shí)1.5H
◆ 快速改善--KAZIEN
◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法
◆ 復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC
◆ 思考:你平時(shí)如何改善?
◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋
◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律
◆ 生產(chǎn)活動(dòng)的6條基本準(zhǔn)則
◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題
◆ 案例討論:常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)
◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個(gè)人智商到組織智商
◆ 改善的五個(gè)基本要素
◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證
◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系
◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定
◆ 作業(yè)改善IE七手法
◆ 案例分享:某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析
7、標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化,就沒有改善(大野耐一語)--課時(shí)1.5H
◆ 應(yīng)對變化的唯一利器——標(biāo)準(zhǔn)化
◆ 標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開始的?
◆ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理
◆ 實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個(gè)方面
◆ 案例分析:動(dòng)車事故給我們的教訓(xùn)與得失
◆ 如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◆ 有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”
◆ 如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率,減少人工成本
◆ 案例:運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員,提高效率40%
◆ 如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
◆ 如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定
◆ 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
◆ 游戲互動(dòng):標(biāo)準(zhǔn)化演練
◆ 案例分享:從新老兵打槍看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
◆ 案例分享:沒有標(biāo)準(zhǔn)化,就沒有改善(大野耐一語)
8、工欲善其事,必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備--課時(shí)1.5H
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE
◆ 案例分享:豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事
◆ 互動(dòng)計(jì)算:你的設(shè)備OEE會(huì)有多高
◆ 案例分享:韓國三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享
9、防錯(cuò)-Poka-yoke --課時(shí)1.5H
◆ 工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)
◆ 人的出錯(cuò)原因
◆ 防錯(cuò)原理
◆ 防錯(cuò)原理方法和技術(shù)
◆ 案例討論:美國人的太空筆與對策
◆ 案例討論:如何包裝防錯(cuò)?
◆ 案例分享:“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
10、看板-Kanban 和目視管理--課時(shí)1.5H
◆ 看板系統(tǒng)的必要條件
◆ 看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計(jì)算方法
◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素
◆ 如何成功導(dǎo)入看板
◆ 目視看板管理-企業(yè)形象的名片
◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式
◆ 看板系統(tǒng)的多種功能
* 工程生產(chǎn)KANBAN * 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN * 臨時(shí)KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享:一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)
◆ 視頻分享:天津豐田的看板與目視系統(tǒng)
11、快速換模SMED --課時(shí)1.5H
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享:某企業(yè)的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練:SMED法的演練
◆ 思考和演練:你的產(chǎn)品切換要多長時(shí)間?
12、良好的供應(yīng)商合作 --課時(shí)1.5H
◆ 長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系
◆ 供應(yīng)鏈管理與問題解決
◆ 供應(yīng)商評估與ABC法則
◆ 精益采購:制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率
◆ 精益采購的關(guān)鍵點(diǎn):品質(zhì)100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊(duì)伍
◆ 思考和演練:我們該如何選擇這些供應(yīng)商?
◆ 思考和演練:豐田與供應(yīng)商合作的十大法則
◆ 思考和演練:列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例?
第四部分、數(shù)字化管理轉(zhuǎn)型與精益實(shí)施系統(tǒng)跟蹤指標(biāo)--課時(shí)3 H
◆ 面對挑戰(zhàn)的積極思考?——離精益工廠有多遠(yuǎn)
◆ 讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評估績效
◆ 如何利用企業(yè)現(xiàn)有數(shù)據(jù)進(jìn)行企業(yè)“自我體檢”
◆ 生產(chǎn)效率分析
◆ 生產(chǎn)力分析
◆ 品質(zhì)效率分析
◆ 人力資源分析
◆ 資材庫存分析
◆ 如何將分析后數(shù)據(jù)與企業(yè)現(xiàn)狀進(jìn)行對比;
◆ 用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解
—生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)
—資產(chǎn)利用率及衡量
—庫存指標(biāo)及衡量
—生產(chǎn)整備時(shí)間衡量與改善
—Lead time 提前期衡量及改善
—場地布置及衡量
—設(shè)備利用狀況衡量與改善
—過程質(zhì)量與客戶滿意評估
—計(jì)劃管理評估及改善
—工作簡化績效分析
—供應(yīng)商績效評估與改善原則
—其它衡量指標(biāo)與改善原則
◇ 應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項(xiàng)目
◆ 簡述為什么要在企業(yè)內(nèi)部建立數(shù)據(jù)管理體系;
◆ 工具實(shí)戰(zhàn):如何對自己企業(yè)進(jìn)行數(shù)據(jù)抓取;
◆ 工具實(shí)戰(zhàn):如何對“體檢”指標(biāo)進(jìn)行數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)和分析;
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