精益IE工業(yè)工程實戰(zhàn)改善技法研修班

【課程背景】：

“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰(zhàn)，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。

           -----美國質量管理權威·朱蘭博士

“微利時代，企業(yè)賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；

“模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父”。 

     ----全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘

當今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：

1、“企業(yè)勞動力成本上升怎么辦？”

2、“原材料及成品庫存居高不下？”

3、“趕工加班已經(jīng)成為家常便飯？”

4、“過程質量不穩(wěn)定，波動很大？”

5、“員工流失率一發(fā)而不可收拾？”

面對如上企業(yè)運營中存在的種種難題，越來越多的企業(yè)將目光投向了IE技術，希望借助IE技術幫助企業(yè)渡過難關，然而“國內(nèi)企業(yè)中從事IE技術的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現(xiàn)實，讓我們這些國內(nèi)前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業(yè)后需要承擔起深耕工業(yè)工程，傳播工業(yè)工程的歷史責任”，清華導師畢業(yè)前的教誨還在耳邊回響。

本課程為在IE領域潛心鉆研學習多年，實戰(zhàn)十余年的IE專家進行講授，引進大型外資企業(yè)成本的IE成功案例，采用體驗式的教學方式，讓學員邊學邊用，邊思考邊體驗，最終達到知行合一，融會貫通的目的，培養(yǎng)出更多的中國本土IE精英。

【課程目的】：

? 打破常規(guī)，突破思維定勢，全新接受現(xiàn)代工程師必備技能

? 協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化，達到全員改善意識

? 詮釋傳統(tǒng)IE與現(xiàn)代IE工程師的職能

? 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場改善DV視頻

? 結合自身企業(yè)靈活掌握精益IE的改善技術

? 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的防錯、防呆技術工具之運用

? 如何第一次將事情做對使效率、效益最大化

【適用對象】：生產(chǎn)部、工程部、IE/PE/PIE工程師、品質部、開發(fā)設計部等企業(yè)各層管理人員及相關人士

【培訓時間】： 2天/12H

【課程大綱】：

第一講、IE工程師如何讀懂IE的精髓

u IE的起源與在制造業(yè)中的應用

u 現(xiàn)代IE研究

u IE的使命---高效生產(chǎn)

u 傳統(tǒng)工業(yè)工程的特點

u 企業(yè)推行現(xiàn)代IE工程勢在必行

u IE 人員所必備的基本理念

u IE 人員所必備的幾個條件

u 浪費的形態(tài)：隱形的，視而不見的

u 制造工廠的八大浪費改善著眼點

u 浪費與企業(yè)出路思考：你的企業(yè)在過冬

案例說明：工廠常見的浪費同主要表現(xiàn)

第二講、高效生產(chǎn)真與假—IE標準工時研究

u 何謂工時標準與標準工時

u 時間分析基礎---經(jīng)濟動作分析

u 動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）

u 經(jīng)濟動作與時間研究

u 測時計時方法

u 抽樣統(tǒng)計方法

u 人機工程在IE中的應用

案例分析：別讓標準工時影響了效率？

第三講、標準工時構成、設定與分析

u IE標準工時結構

u 操作時間

u 單位工時

u Takt Time

u 觀測時間（Observed Time）

u 評比（Rating）

u 正常時間（Normal Time）

u 時間衡量系統(tǒng)分析與應用

u 預定時間標準的分析

u 12項基本動作分析

u 方法時間衡量MTM

u WF（Work Factor）

u 影響動作之因素

u 疲勞或休息寬放之訂定

u 休息寬放時間定義

u 決定休息寬放時間應考慮因素

u 固定寬放時間

u 變動寬放時間

第四講、活用IE工具手法-生產(chǎn)線均衡化生產(chǎn)

◆ 生產(chǎn)車間布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 人/機作業(yè)分析的意義

◆ 人/機作業(yè)分析的應用范圍

◆ 人/機作業(yè)分析的改善方向

u 工作單元的柔性設計

u 單元制生產(chǎn)模式

u 搬運浪費分析和原則

u 改善搬運方式的著眼點

u 生產(chǎn)線平衡的定義 / 意義。

u 生產(chǎn)線平衡（現(xiàn)場演練：生產(chǎn)線平衡）

◆ 生產(chǎn)線平衡的計算方法

◆ 生產(chǎn)線平衡的改善原則  

◆ 全員生產(chǎn)性維護（TPM）

◆ 快速切換---切換改善

◆ 以樣本推定稼動狀態(tài)的方法

案例討論：某集團生產(chǎn)線平衡技術運用

 第五講、打破固化生產(chǎn)流程--現(xiàn)代IE之程序分析

◆ 精益IE工程師在微利化時代的使命

◆ 程序分析改善四原則ECRS

◆ 采用DV技術分析六大步驟

◆ 以產(chǎn)品為中心的產(chǎn)品工藝分析

◆ 以人為中心的作業(yè)流程分析

◆ 聯(lián)合作業(yè)分析----人機操作

◆ IE案例分析-電子廠檢測站1人5機分析

◆ 作業(yè)流程分析的改善方向

◆ 心理、照明、環(huán)境的觀察與改善

◆ 精益生產(chǎn)的發(fā)展過程及追求目標

案例分享：十大防錯原理在工作中應用

第六講、學員自帶企業(yè)問題及案例討論

◆ 某電子廠實際案例分析

◆ 結合企業(yè)自身的改善點答疑

◆ 總結與學員互動交流

學員與老師合影留念