敏捷制造—— 基于“PMC+TWI+精益現(xiàn)場改善“的27個行動方案

【課程對象】：公司領導、PMC生產(chǎn)計劃及物控組織單位、生產(chǎn)制造單位、技術研發(fā)單位、采購供應單位、倉儲物流單位、市場營銷單位等管理干部及骨干員工。

【課程時間】：2天（6H/天）
【授課方式】：知識鋪墊、全程面授、方法工具、現(xiàn)場演練、課后作業(yè)布置與點評

【主講老師】：沈懷金 老師

【一、課程背景】

v 敏捷制造決定著生產(chǎn)的高效性，而”PMC、TWI、精益現(xiàn)場“是三大核心——涉及企業(yè)的“產(chǎn)銷協(xié)調、計劃排產(chǎn)、計劃執(zhí)行、現(xiàn)場管理、異常處理、浪費根除“等全系統(tǒng)運營能力，并以 “信息流、物資流、工藝流”為主體的改善能力，最終成就“成本、品質、交期、安全、士氣、效率”等業(yè)績緯度，提高企業(yè)核心競爭力！

v PMC準時化交付——生產(chǎn)計劃、指令層面的組織協(xié)調是制造業(yè)企業(yè)的“心臟”，掌控“營運、資金、物流、信息”等動脈，其“制度、流程、方式、方法”直接決定企業(yè)能否有效統(tǒng)籌資源、能否實現(xiàn)高效有序生產(chǎn)，特別是在當前市場需求個性化越來越多的時代，對生產(chǎn)組織技術提出了更高的要求。正所謂“計劃不對、努力白費”！

v TWI標準化作業(yè)——在這個“人員流動性越來越大、產(chǎn)品微利、服務競爭激烈、向管理要效率”的時代，如何保證我們所有的客戶都能體驗同樣的服務？如何讓客戶的滿意度長期保持？如何讓工作業(yè)績實現(xiàn)可持續(xù)化增長……，“標準化”是達到這一效果的唯一方法，更是“管理系統(tǒng)運轉良好、管理規(guī)范”的重要衡量指數(shù)之一，也是企業(yè)四化建設的中心環(huán)節(jié)。正所謂“一流的企業(yè)做標準、一流的團隊靠標準化！”

v 精益持續(xù)化改善——利潤等于售價減成本，而浪費就是成本的組成部分，生產(chǎn)管理過程中，浪費的發(fā)掘與治理應是日常工作的一部分，精益求精更是成功團隊的標志！正所謂“持續(xù)改善永無止境”！

v 本課程以優(yōu)秀生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)案例和典型問題為藍本，綜合為“準時化生產(chǎn)、標準化管理、持續(xù)化改善”三大體系，通過課程現(xiàn)場講授、互動演練，在短時間內幫助企業(yè)生產(chǎn)管理者在系統(tǒng)的角度提升管理技術，學好本課程并持續(xù)改善落地，將徹底改變生產(chǎn)運營管理的亂相，從而成就卓有成效的生產(chǎn)管理系統(tǒng)??！

【二、課程收益】

v 系統(tǒng)化透析生產(chǎn)企業(yè)運營管理架構、核心、管控模式，明確各職能功能，完善整體系統(tǒng)意識；掌握敏捷制造的生產(chǎn)運作模式規(guī)則

v 掌握基于”PMC“的主生產(chǎn)計劃編制、組織協(xié)調、日程生產(chǎn)計劃執(zhí)行體系

v 掌握基于”TWI“的一線”班前、班中、班后“一日工作事務體系

v 掌握基于”精益現(xiàn)場改善“的浪費識別、治理思路、IE工業(yè)工程技術

v 有效導入基于PMC體系的9個行動方案

v 有效導入基于“TWI”的8個行動方案

v 有效導入基于”精益現(xiàn)場改善“的10個行動方案

【三、內容大綱】

v 課前破冰分享：高效生產(chǎn)原理與敏捷制造系統(tǒng)架構

1. 互動：破冰分享——直面企業(yè)管理問題

A. 【案例-富士康-交期\成本\品質管理優(yōu)點】

B. 【案例-富士康訂單交期規(guī)劃-865計劃與953計劃】

2. 敏捷制造系統(tǒng)架構

A. 生產(chǎn)型企業(yè)訂單交付平面圖

B. 生產(chǎn)型企業(yè)訂單交付控制要點1——技術規(guī)則

C. 生產(chǎn)型企業(yè)訂單交付控制要點2——動作規(guī)則

D. 生產(chǎn)型企業(yè)訂單交付控制要點3——組織規(guī)則

E. 生產(chǎn)型企業(yè)訂單交付控制要點4——數(shù)據(jù)規(guī)則

F. 生產(chǎn)型企業(yè)訂單交付控制要點5——執(zhí)行+改善

3. 基于敏捷制造的“三大核心改善”：

A. PMC準時化交付——精準需求、合理計劃

B. TWI標準化管理——規(guī)范現(xiàn)場、成就標準化

C. 精益持續(xù)化改善——浪費消除、精益求精

第一部分 PMC準時化交付——精準需求、合理計劃、準時交付體系

1. 訂單需求精準化——從產(chǎn)、供、銷平衡出發(fā)

A. 需求不對、努力白費！

為什么要從客戶出發(fā)？

客戶需要的是什么？

我們應該如何保證？

B. 主生產(chǎn)計劃與物料保證機制

如何合理制定生產(chǎn)主計劃——MPS

如何合理制定滿足主計劃的物料需求計劃——MRP

物料需求計劃與準時采購

物料需求計劃與庫存優(yōu)化

C. 供應保證體系

供應商管理體系

供應商管理策略

2. 生產(chǎn)指令精準化——從精準生產(chǎn)指令出發(fā)

A. 指令不對、努力白費！

B. 日程生產(chǎn)指令內涵

從“主生產(chǎn)計劃表”到“日生產(chǎn)指令單”（生產(chǎn)任務單）

從“生產(chǎn)日報表”到“生產(chǎn)日協(xié)調改善”

C. 日程生產(chǎn)指令制定——六日工作法體系

MPS-大目標：年度生產(chǎn)計劃 月度生產(chǎn)計劃

MPS-小目標：周生產(chǎn)計劃

生產(chǎn)指令單-即時目標：日計劃 & 時段計劃分解

OEC核心、PDCA邏輯

日計劃、日準備、日協(xié)調、日稽核、日考核、日攻關——三十六道“組合拳”

D. 日計劃——六道“組合拳”

計劃編制、下達

看板列清

過程管理

異常處理

PK競賽

案例分析

E. 日準備——六道“組合拳”

賬物卡數(shù)據(jù)準備

物料需求準備

設備保養(yǎng)準備

人員訓練準備

工藝文件、作業(yè)指導書、檢驗規(guī)范準備

現(xiàn)場變更點準備

F. 日協(xié)調——六道“組合拳”

昨日生產(chǎn)達成

昨日生產(chǎn)異常

未來生產(chǎn)計劃

次日物料報欠

客訴品質協(xié)調

昨日決議、今日決議

G. 日稽核——六道“組合拳”

專職/兼職稽核

日記錄

日追蹤

日點檢

日PK

周匯總

H. 日考核——六道“組合拳”

月計劃

日檢查

周總結

月兌現(xiàn)

年/季評級

全公開

I. 日攻關——六道“組合拳”

攻關組織確定

異常記錄

三現(xiàn)注意

制定對策——三要素

實施對策

標準固化

J. 六日工作法工具

【案例-拉式看板分解、跟蹤日指令】

【案例-某企業(yè)生產(chǎn)日協(xié)調流程】

【案例-某企業(yè)生產(chǎn)績效流程】

【利用三要素法——攻關方案編寫】

3. 生產(chǎn)計劃從制定到達成的十六字方針

A. 前推后拉

B. 滾動排查

C. 頻繁調整

D. 快速反應

19. 本節(jié)課后作業(yè)布置

A. 插單、改單、緊急訂單處理策略

B. 拉式看板、異常處理、案例分析實戰(zhàn)

C. 六日工作法規(guī)劃方案

第二部分 TWI標準化管理——規(guī)范”班前、班中、班后“工作事務體系，成就現(xiàn)場工作標準化

1. 生產(chǎn)一線的管理定位、TWI體系概述和改善精要

A. 生產(chǎn)一線管理定位

生產(chǎn)不管一線、業(yè)績難以呈現(xiàn)！

一線管好動作、越細越多收獲！

B. TWI體系概述

TWI-JI+TWI-JS+TWI-JR+TWI-JM

TWI精要——JM工作改善

2. TWI-JM精要——一線現(xiàn)場一日工作標準化

A. 班前查

B. 班中控

C. 班后清

3. 班前查——班前五查

A. 管理是查出來的！——為什么說是“查”，備查的重要性！

B. 沒有備查與備查的區(qū)別！

C. 查什么？怎么查？

4. 班前查程序

A. 班前查1：交接班、前班物料檢查、召集預備、發(fā)布生產(chǎn)任務

B. 班前查2：班前會六程序（一點名、二確認、三學習、四部署、五每日一題、六安全宣誓）

C. 班前查3：物料與半成品

D. 班前查4：現(xiàn)場變化點看板 & 作業(yè)指導書

E. 班前查5：崗前點檢表（日常檢查確認表）

5. 班前查工具

A. 實用工具：【拉式看板——生產(chǎn)進度管理看板】【現(xiàn)場變化點看板】

B. 實用工具：【材料出入庫表 & 半成品庫存管理表】

C. 實用工具：【作業(yè)指導書】&【日常項目確認表】

6. 班中控——班中十控

4. 管理是盯出來的！——走動式管理

5. 三現(xiàn)主義——現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實

6. 如何緊盯、誰盯、多久盯一次？

7. 班中控1：人員職業(yè)化素養(yǎng)

A. 三自一控

B. “三檢制”、“三工序“、“四不放過”

C. TWI-JI工作教導五步法+OPL工具

8. 班中控2：設備輔材

A. 定人定機

B. “三好”、“四會”、“五紀律”

9. 班中控3：物料監(jiān)管

A. 定額用料、降低消耗、節(jié)約能源——定額與超額的區(qū)別，如何防治

B. 完善記錄、做好統(tǒng)計

C. 定置管理、標識齊全

10. 班中控4：工藝執(zhí)行

A. 執(zhí)行“五有”

B. 做到“三按“

11. 班中控5：環(huán)境維護

A. 現(xiàn)場5S管理：漆見本色鐵見光、油路通暢油窗亮

B. 現(xiàn)場5S管理：堅持“三五十”、拒絕“大掃除”！

C. 現(xiàn)場5S管理：堅持“七不走”

12. 班中控6：質量管理

A. 按章生產(chǎn)為榮、違章生產(chǎn)為恥——章是什么？榮耀和恥辱如何甄別！

B. 標準檢驗規(guī)范（SIP）

13. 班中控7：安全生產(chǎn)

A. 安全在工作中的詮釋——教育-理解、引導-學會、達到-做到、想要-主動

B. 《安全操作規(guī)程》詳解

14. 班中控8：進度管控之看板應用

A. 生產(chǎn)進度追蹤

B. 進度統(tǒng)計監(jiān)控、時段班組PK、生產(chǎn)達成統(tǒng)計

15. 班中控9：異常處理

A. 異常機制與異常處理小組

B. 異常掌握、異常響應、異常解決、異常預防

16. 班中控10：巡視總結

A. 巡視總結記錄

B. 業(yè)務聯(lián)系總結

17. 班中控工具

A. 實用工具：【拉式看板——生產(chǎn)進度管理看板】

B. 實用工具：【作業(yè)指導書SOP】&【標準檢驗規(guī)范SIP】

C. 實用工具：【單點課程OPL】

D. 實用工具：【異?？焖偬幚韱巍?/span>&【異常處理小組名單】

18. 班后清——班后三清

A. 為什么要清理？清理的含義：完畢、總結、整理、迎接

B. 班后清1：巡視總結 & 七方面檢查

C. 班后清2：合理化建議——提案改善匯總

D. 班后清3：隔日生產(chǎn)

19．本節(jié)課后作業(yè)布置

A. 班前五查規(guī)劃方案

B. 班中十控規(guī)劃方案

C. 班后三清規(guī)劃方案

第三部分 精益持續(xù)化改善——浪費發(fā)掘，持續(xù)改善，精益求精

1. 浪費嚴重、成本加重！

2. 互動：制造型企業(yè)的八大浪費

A. 不良品浪費、過量生產(chǎn)浪費

B. 過剩浪費、動作浪費

C. 庫存浪費、搬運浪費

D. 等待浪費、管理成本浪費

3. 生產(chǎn)現(xiàn)場增益技術：如何治理浪費

A. 模具是工業(yè)之“母”，IE是工業(yè)之“父”——郭臺銘

B. 工業(yè)工程（IE）——尋找最佳工作方法

C. IE七手法之一——防呆防錯法

D. IE七手法之二——動作改善法

E. IE七手法之三——數(shù)據(jù)分析法

4. 管理系統(tǒng)增益技術：六大方法應用

A. 三要素法（標準+制約+責任）

B. 限制選擇法（管理方法多選一）

C. 分段控制法（劃小管理單元、落實管理責任）

D. 稽核控制法（自律改習性、訓練職業(yè)化）

E. 數(shù)據(jù)流動法（表單循環(huán)流動、業(yè)績自然體現(xiàn)）

F. 橫向制約法（橫向監(jiān)督與考評）

G. 【六大方法之現(xiàn)場模擬 & 學員互動 & 老師點評】

H. 六大方法口訣表

工作不清——三要素

責任不明——分段控

方法不精——限制選

執(zhí)行不力——稽核上

數(shù)據(jù)不準——流動清

領導特忙——橫向分

20．本節(jié)課后作業(yè)布置

A. 防呆改善案例方案

B. 動作改善案例方案

C. 三要素法案例方案

【四、突破性改善（創(chuàng)造敏捷制造價值）的27個落地方案模型】

第一部分 基于敏捷制造的“PMC”9個落地行動方案模型

1. PC-插單、改單、緊急訂單改善模型

2. PC-拉式生產(chǎn)、異?？焖偬幚?/span>、問題案例分析模型

3. MC-MRP物料需求核算模型

4. PMC-六日工作法-日計劃模型 

5. PMC-六日工作法-日準備模型

6. PMC-六日工作法-日協(xié)調模型

7. PMC-六日工作法-日稽核模型

8. PMC-六日工作法-日考核模型

9. PMC-六日工作法-日攻關模型

第二部分 基于敏捷制造的“TWI”8個落地行動方案模型

10. 標準化現(xiàn)場管理-班前五查模型

11. 標準化現(xiàn)場管理-班中十控模型

12. 標準化現(xiàn)場管理-班后三清模型

13. 標準化現(xiàn)場管理-拉式生產(chǎn)模型

14. 標準化現(xiàn)場管理-引導管理模型

15. 標準化現(xiàn)場管理-工作教導模型

16. 標準化現(xiàn)場管理-作業(yè)指導模型

17. 標準化現(xiàn)場管理-SHJ口訣模型

第三部分 基于敏捷制造的“精益現(xiàn)場改善”10個落地行動方案模型

18. 精益現(xiàn)場改善的“浪費盤點+分析+改善三現(xiàn)五主義模型“

19. 精益現(xiàn)場改善的“制造IE防呆改善模型”

20. 精益現(xiàn)場改善的“制造IE動作改善模型”

21. 精益現(xiàn)場改善的“制造IE數(shù)據(jù)分析模型”

22. 精益現(xiàn)場改善的“管理IE三要素模型”

23. 精益現(xiàn)場改善的“管理IE分段控制模型”

24. 精益現(xiàn)場改善的“管理IE限制選擇模型”

25. 精益現(xiàn)場改善的“管理IE稽核控制模型”

26. 精益現(xiàn)場改善的“管理IE數(shù)據(jù)流動模型”

27. 精益現(xiàn)場改善的“管理IE橫向制約模型”

【五、課程總結】

1. 基于敏捷制造的系統(tǒng)性建議

2. 課后內容叮囑

3. 全體系課程總結