精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）培訓(xùn) ——精益生產(chǎn)實戰(zhàn)十大葵花寶典

    目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。最終實現(xiàn)企業(yè)利潤最大化。

【授課方法】

   理論講授+視頻賞析+數(shù)據(jù)分析+圖片案例分享+工具解說+實際操作演練+分組討論+結(jié)果發(fā)布+講師點評+問題答疑課后作業(yè)+內(nèi)容考試與標準答案+改善計劃+課后工具包

【課程收益】

◆ 培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；

◆ 學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；

◆ 了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；

◆ 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費；

◆ 能區(qū)別增值和非增值工作；

◆ 能進行精益生產(chǎn)體系審核改進工作；

◆ 學(xué)會利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計、優(yōu)化、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。

【課程對象】

   總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、技術(shù)經(jīng)理、人事經(jīng)理、工程技術(shù)管理人員、質(zhì)量管理人員、財務(wù)管理人員、采購倉庫管理人員、生產(chǎn)管理人員、車間主任、班組長。如引入內(nèi)訓(xùn)，公司全體管理人員參加效果最好。

【課程大綱】（課時18小時，3天標準版本，也可以壓縮成2天普及版）

第一部分、認識精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng),TPS）

   ◆ 精益生產(chǎn)巨大魅力

   ◆ 應(yīng)對21世紀挑點戰(zhàn)的最佳武器----精益生產(chǎn)

   ◆ 豐田生產(chǎn)方式的誕生

   ◆ 《改變世界的機器》---神奇的生產(chǎn)方式

   ◆ 豐田生產(chǎn)方式的構(gòu)成

        A、準時制生產(chǎn)的誕生和發(fā)展   B、自働化的誕生與發(fā)展

   ◆ 豐田公司經(jīng)營的立足點

   ◆ 精益體系一個中心，二個基本點

   ◆ 精益生產(chǎn)方式的基本理念和目的

   ◆ 精益生產(chǎn)的基本理念和目的

   ◆ 企業(yè)計算利潤的兩種方法

   ◆ 降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本的兩種方法

   ◆ 精益生產(chǎn)方式的基本構(gòu)成

   ◆ 精益生產(chǎn)方式的體系架構(gòu)

   ◆ 制造技術(shù)與生產(chǎn)技術(shù)的區(qū)別

   ◆ 案例分析：精益生產(chǎn)的推行步驟與推行要點

   ◆ 數(shù)據(jù)分析：通過精益生產(chǎn)可以實現(xiàn)的五個效果

第二部分、精益生產(chǎn)的核心要素：消除七大浪費與提升運營效率

 ◆ 什么是價值？

 ◆ 什么是浪費？

 ◆ 傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點

 ◆ 豐田和美國專家對浪費的定義

 ◆ 七大浪費之---工序本身的浪費

 ◆ 七大浪費之---不良品的浪費

 ◆ 七大浪費之---搬運的浪費

 ◆ 七大浪費之---庫存的浪費

 ◆ 七大浪費之---制造過度的浪費

 ◆ 七大浪費之---動作的浪費

 ◆ 七大浪費之---等待的浪費

   ◆ 發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具

   ◆ 為什么說精益生產(chǎn)是從真正理解“七大浪費”開始的？

   ◆ 為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？

 ◆ 案例分析：中國企業(yè)成功降低浪費的實踐與誤區(qū)

   ◆ 案例分享：規(guī)范的車間現(xiàn)場圖片學(xué)習(xí)與借鑒

   ◆ 圖片分享：某汽車廠七大浪費實例圖片分析與解決思路

   ◆ 案例分析：某外資玻璃公司品質(zhì)低下難題的成功改善案例

   ◆ 案例分析：某制造工廠的產(chǎn)品質(zhì)量超標的改善成功案例

   ◆ 案例分享：如何消除生產(chǎn)系統(tǒng)中的浪費

 ◆ 挖寶比賽：如何找出你身邊的各種浪費？

   ◆ 圖片分享：黃杰老師幫助國內(nèi)某企業(yè)成功削減浪費的30個實例

 ◆ 案例分析：豐田公司總結(jié)的生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費

第三部分、生產(chǎn)周期分析與拉式生產(chǎn)和CELL生產(chǎn)

   ◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系

   ◆ 縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題

   ◆ 交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系

   ◆ 縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道

   ◆ 什么是提前期(Lead Time)

   ◆ 影響生產(chǎn)周期的因素

   ◆ 一個流和試流法

   ◆ 尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素

   ◆ 生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法

   ◆ 運用利特爾法則計算生產(chǎn)周期

   ◆ 快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量

   ◆ 柔性的觀點

　 ◆ 柔性生產(chǎn)線的構(gòu)想

　 ◆ 柔性生產(chǎn)的布局形式

　 ◆ CELL生產(chǎn)方式的特征

　      1）實施“一個流生產(chǎn)”  　2）生產(chǎn)同期化

　      3）單元內(nèi)巡回作業(yè)        4）多能化，少人化

　 ◆ 案例分享：某集團公司CELL成功案例

   ◆ 案例分析：某汽車零部件企業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱根源。

   ◆ 案例分析：黃杰怎么幫助某企業(yè)縮短交貨期的？

   ◆ 視頻研討：豐田日本工廠的精益生產(chǎn)實踐

第四部分、精益生產(chǎn)系統(tǒng)實戰(zhàn)十大寶典與推進技巧

第一大寶典：現(xiàn)場基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理

◆ 企業(yè)推行5S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 5S推行失敗的原因分析

◆ 5S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現(xiàn)場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

第二大寶典：如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“KAZIEN”

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法

   ◆ 復(fù)雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

   ◆ 思考：你平時如何改善？

   ◆ 現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

   ◆ 現(xiàn)場管理的5條金科玉律

   ◆ 生產(chǎn)活動的6條基本準則

   ◆ 現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的10大問題

   ◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

   ◆ 中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

   ◆ 改善的五個基本要素

   ◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

   ◆ 現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

   ◆ 現(xiàn)場改善的對象如何界定

   ◆ 作業(yè)改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

第三大寶典：標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

  ◆ 應(yīng)對變化的唯一利器——標準化

2◆ 標準化----專業(yè)化---簡單化

   ◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

l◆ 標準化作業(yè)管理的PDCA管理

l◆ 實施作業(yè)標準化的14個方面

2◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失

l◆ 如何保證標準化作業(yè)

2◆ 有效實施標準化作業(yè)的“三化”

2◆ 如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

2◆ 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

2◆ 如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)

2◆ 如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

2◆ 什么是標準作業(yè)三要素

  ◆ 游戲互動：標準化演練

  ◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)

  ◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

第四大寶典：價值流程圖（VSM）分析

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展開分析

   ◆ 流程價值定性分析

   ◆ 流程價值定量分析

   ◆ 價值改善的關(guān)鍵所在

   ◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

   ◆ 案例演練：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

第五大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護好設(shè)備

   ◆ TPM概念和意義

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE

   ◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

   ◆ 互動計算：你的設(shè)備OEE會有多高

   ◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經(jīng)驗分享

第六大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化

   ◆ 拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)

   ◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

   ◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

   ◆ 節(jié)拍與稼動時間

   ◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

   ◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

   ◆ 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？

第七大寶典：防錯-Poka-yoke

   ◆ 工作標準是零缺點

   ◆ 人的出錯原因

   ◆ 防錯原理

   ◆ 防錯原理方法和技術(shù)

   ◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

   ◆ 案例討論：如何包裝防錯？

   ◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

第八大寶典：看板-Kanban 和目視管理

   ◆ 看板系統(tǒng)的必要條件

   ◆ 看板系統(tǒng)的運作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的計算方法

   ◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素

   ◆ 如何成功導(dǎo)入看板

   ◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片

   ◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式

   ◆ 看板系統(tǒng)的多種功能

     * 工程生產(chǎn)KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN  

     * 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)

   ◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

第九大寶典：快速換模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析過程

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

   ◆ 思考和演練：SMED法的演練

   ◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長時間？

第十大寶典：良好的供應(yīng)商合作

   ◆ 長期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系

   ◆ 供應(yīng)鏈管理與問題解決

   ◆ 供應(yīng)商評估與ABC法則

　 ◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率

　 ◆ 精益采購的關(guān)鍵點：品質(zhì)100%、JIT送貨

   ◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊伍

   ◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應(yīng)商？

   ◆ 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則

   ◆ 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第五部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗與教訓(xùn)分享及研討