如何削除生產(chǎn)現(xiàn)場的九大浪費

【課程背景】

在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認(rèn)識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

【課程收益】

◆ 幫助企業(yè)挖掘平時沒有認(rèn)識到卻又存在的種種浪費與損耗。

◆ 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場巨大浪費與損耗的根本原因。

◆ 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費與損耗最有效的根本對策。

◆ 將生產(chǎn)九大浪費與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案。

◆ 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對生產(chǎn)過程浪費的認(rèn)知與理解。

◆ 幫助企業(yè)找到減少浪費、降低成本、增加千萬效益的方法。

◆ 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識與管理水平。

【課程形式】

1、體驗式教學(xué)與相互交流：由咨詢導(dǎo)師引導(dǎo)及帶領(lǐng)學(xué)員現(xiàn)場操作、體驗與交流。課程各章節(jié)均采用“六個一”訓(xùn)練模式：一個目標(biāo)、一條語錄、一個案例、一次交流、一張表單、一次落地；以此確保培訓(xùn)成果。

2、分組活動：8-10人一組進(jìn)行研討與演練。現(xiàn)場設(shè)計本企業(yè)降本增效執(zhí)行方案，讓學(xué)員帶著執(zhí)行方案回到企業(yè)實踐。

3、實戰(zhàn)實踐：大量案例剖析和現(xiàn)場演練，擁有實例，就有實力。導(dǎo)師講授與學(xué)員動手的時間比例大致為6:4，充分體現(xiàn)實戰(zhàn)為本的方案班宗旨。

4、實用實效：真正的咨詢式訓(xùn)練，對學(xué)員進(jìn)行通關(guān)考核，包括：作業(yè)完成通關(guān)、作業(yè)評審?fù)P(guān)、課后改善實施計劃和方案通關(guān)。一次訓(xùn)練，得到類似咨詢的核心成果，超高性價比。

【課程大綱】課時3天、總課時18小時。（也可以壓縮為2天12小時實施）

第一部分、了解認(rèn)知生產(chǎn)現(xiàn)場中的浪費—課時1.5小時

◆ 浪費的核心概念

◆ 浪費的識別過程方法

◇ 精益價值流VSM分析圖介紹

◆ 三流分析：信息流、物料流、價值流

◆ 浪費的六大根源

◆ 浪費的解決目的

◇ 降低成本

◇ 增加效益

◆ 視頻案例：互動思考：《如此醫(yī)院》片段分享

◆ 生產(chǎn)現(xiàn)場的九大浪費劃分類別

◇ 與物相關(guān)：生產(chǎn)過多、庫存、搬運、加工

◇ 與人相關(guān)：等待、不良品、動作、人工技能、管理

第二部分、生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之專項問題分析與改善手段

1、九大浪費之一：生產(chǎn)過多浪費 —課時1.5小時   

◆ 生產(chǎn)過多的定義

◆ 生產(chǎn)過多原因與后果描述

◆ 案例分析：某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多圖表分析

◆ 生產(chǎn)過多的浪費改善和消除

◇ 提高人的操作技能

◇ 技能必須“多能化”

◇ 管理層教育與培訓(xùn)

◇ 培養(yǎng)員工聽從調(diào)動

◇ 目視化標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2、九大浪費之二：庫存的浪費    —課時1.5小時  

◆ 庫存的定義

◆ 庫存浪費的原因分析與后果描述

◆ 案例分析：某知名企業(yè)庫存浪費分析

◆ 案例分析：某電機(jī)廠庫房設(shè)置不合理帶來的浪費分析

◆ 庫存的浪費的改善和消除

◇ 供應(yīng)商的供貨節(jié)拍化

◇ 合理的領(lǐng)料退料機(jī)制

◇ 盡量減少消除呆滯料

◇ 產(chǎn)品品質(zhì)提升與處理

◇ 生產(chǎn)計劃的合理安排

3、九大浪費之三：搬運的浪費    —課時1.5小時

◆ 搬運浪費的定義

◆ 搬運浪費的原因分析與后果描述

◆ 搬運的浪費改善和消除

◇ 減少斷點

◇ 減少二次停頓

◇ 合理設(shè)計路線

◇ 合理安排生產(chǎn)計劃

◆ 案例分析：改善搬運浪費的案例

◆ 案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并

4、九大浪費之四：加工的浪費    —課時1.5小時

◆ 加工浪費的定義

◆ 加工浪費的原因分析與后果描述

◆ 加工的浪費改善和消除

◇ 制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)

◇ 進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

◇ 改善工裝夾具匹配合理性

◇ 使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備

◆ 案例分析：某上海企業(yè)減少加工浪費    —課時1.5小時

5、九大浪費之五：等待的浪費

◆ 等待浪費的定義

◆ 等待浪費的原因分析與后果描述

◆ 等待浪費改善和消除

◇ 合理的給每位員工分配作業(yè)量

◇ 提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率

◇ 物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

◇ 根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進(jìn)布局

◇ 管理人員提前工作與做準(zhǔn)備

◆ 案例分析：某上海紡織品企業(yè)減少等待浪費    —課時1.5小時

6、九大浪費之六：制造不良的浪費

◆ 制造不良浪費的定義

◆ 制造不良浪費的原因分析與后果描述

◆ 制造不良的浪費改善和消除

◇ 必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

◇ 必須要嚴(yán)格管控住銷售訂單時間

◇ 必須要嚴(yán)格科學(xué)地安排生產(chǎn)計劃

◇ 必須要做好干部與員工的培訓(xùn)教育工作

◇ 必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作

◇ 必須要保證員工的質(zhì)量收益

◆ 案例分析：某浙江企業(yè)減少不良品出現(xiàn)

7、九大浪費之七：動作的浪費    —課時1.5小時

◆ 動作浪費的定義

◆ 動作浪費的原因分析與后果分析

◆ 動作浪費識別和改善

◇ 工藝布局的調(diào)整

◇ 技術(shù)操作動作規(guī)范

◇ 產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

◇ 新的工裝設(shè)備引進(jìn)

◆ 案例分析：某知名企業(yè)減少動作浪費    —課時1.5小時

8、九大浪費之八：人工技能的浪費

◆ 人工技能浪費的定義

◆ 人工技能浪費的原因分析與后果分析

◆ 人工技能浪費的識別和改善

◇ 核算單位時間經(jīng)濟(jì)成本

◇ 現(xiàn)場IE工程分析到位

◇ 生產(chǎn)計劃的安排合理

◇ 培訓(xùn)現(xiàn)場管理成本觀念

◆ 互動思考：如何降低員工工資成本占比？   

9、九大浪費之九：管理的浪費—課時1.5小時

◆ 管理浪費的定義

◆ 管理浪費的原因分析與后果分析

◆ 管理浪費的改善和消除

◇ 學(xué)習(xí)系統(tǒng)精益管理

◇ 提升現(xiàn)場管理能力

◇ 做好前端準(zhǔn)備工作

◇ 做好計劃合理安排

◆ 互動思考：生產(chǎn)線發(fā)貨率如何成倍提升？

◆ 課堂案例：互動思考--某企業(yè)生產(chǎn)線月產(chǎn)量暴增

第三部分、生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之綜合消除的核心方法—課時3小時

1、現(xiàn)場5S工作做到*

◆ 從5S中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問題入口找問題的水籠頭

◆ 做好核心的整理、整頓工作

2、精益四大手法落實

◆ 斷點合并

◆ 去中間化倉庫

◆ 平衡化生產(chǎn)

◆ 現(xiàn)場IE工程導(dǎo)入

3、價值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析

◆ 發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源

◆ 提供浪費消除共同語言

◆ 清晰對浪費消除的改進(jìn)決定

◆ 顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

◆ 課堂演練：本公司生產(chǎn)價值流分析

◆ 課程總結(jié)：培訓(xùn)知識促動復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)