精益管理與降本增效

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第一部分：精打細(xì)算，精益求精，降本增效

1.  當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢和困惑…

2. 什么是精益管理？--微利時代的生產(chǎn)方式； 

3.  TPS豐田生產(chǎn)方式介紹；

4. 精益生產(chǎn)的基本理念；

第二部分：精益成本管理 壓縮“成本”，工廠淘金

1.  成本的定義和構(gòu)成；

2.  利潤為王，怎樣創(chuàng)造利潤；；

3.  什么是最具競爭力的工廠；

4.  全面成本管理

第三部分: 認(rèn)識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費：

1、什么是浪費？增值的概念

2、精益生產(chǎn)追求的7個“零”目標(biāo)

3、識別和消滅生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費；

第四部分: IE工業(yè)工程-降低成本，提高生產(chǎn)質(zhì)量和生產(chǎn)效率

1.IE七大手法簡介；

2.降低成本的原則－ECRS；

3.動作改善動作：經(jīng)濟(jì)原則、人機工程；

4.防差錯技術(shù)

第五部分: 生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升之四大抓手

1. 精益布局和連續(xù)流；

2. 單元生產(chǎn)（cell)方式；

3. 工位布局改善

4. 快速換模SMED

第六部分: 深挖內(nèi)部潛力、促進(jìn)節(jié)能降耗，做好物料損耗管理

1、做好源頭管理和全過程物料損耗管理：收購、存儲、運輸、備料、計量、生產(chǎn)等

2、生產(chǎn)工藝過程精細(xì)化管理，優(yōu)化工藝流程，做好制絲、卷接、包裝過程細(xì)節(jié)管控，降低煙葉工藝損耗率 

3、推行TQM全面質(zhì)量管理，做好過程工序質(zhì)量控制，減少返工、返修和報廢的質(zhì)量損失；

4、做好Tpm全員設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，維持設(shè)備健康體質(zhì)，減少因設(shè)備故障導(dǎo)致的物料損耗；

5、精益物流管理，減少運輸和搬運的浪費，減少搬運次數(shù)和頻次，減少運輸環(huán)節(jié)的損耗

6、做好煙葉倉儲管理，改善煙葉倉儲條件、減少煙葉霉變損失；

7、做好煙葉倉儲蟲害防治，減少煙葉倉蟲蛀食損失

第七部分：TnPM設(shè)備精益管理和備品備件管理

1、設(shè)備全壽命周期管理；

2、預(yù)防性檢修管理；

3、備品備件管理

◇備件儲備品種的原則

◇備件的采購與制造

◇設(shè)備風(fēng)險管理

◇備件清單3A原則的分類

◇備件庫存與定額管理

◇備件庫房現(xiàn)場6S管理

◇備品備件Qc小組主題改善

第八部分、生產(chǎn)問題的分析與解決

1.問題基本概念

 ◇ 什么是 “問題”

◇ 問題的分類

 ◇ 問題的冰山模型     

2.豐田解決問題的10個基本意識

3.分析與解決問題的八個步驟和具體行動

4.解決問題的工具與技巧

 ◇ QC手法

 ◇ PDCA循環(huán)

第九部分: 員工行為改善管理和效率提升

1. 豐田精益人才的育成

2. 精益標(biāo)桿班組建設(shè)

第十部分: 節(jié)能降耗，推動綠色發(fā)展

1. 節(jié)能降耗，從我做起

2. 能源成本陷阱解決思路和措施

第十一部分: 現(xiàn)場CIP持續(xù)改善和精益管理能力提升

1. 堅持貫徹十種精益工作態(tài)度

2. 遵循PDCA思維，推進(jìn)主題改善

3. 精益管理現(xiàn)場輔導(dǎo)“12步工作法 ”

4. 供應(yīng)商現(xiàn)場輔導(dǎo)成果展示

講解,

討論,

案例分析