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卓越現(xiàn)場(chǎng)管理與改善技能提升之18個(gè)典型案例分析

主講老師: 李明仿 李明仿

主講師資:李明仿

課時(shí)安排: 2天,6小時(shí)/天
學(xué)習(xí)費(fèi)用: 面議
課程預(yù)約: 隋老師 (微信同號(hào))
課程簡(jiǎn)介: 通過(guò)內(nèi)部制造單位的現(xiàn)場(chǎng)改善,可以達(dá)到降低制造成本,提高生產(chǎn)效率的目的?,F(xiàn)場(chǎng)改善如果做不好,企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中就失去了制高點(diǎn)。本課程重點(diǎn)探討如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理,如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善,并詳細(xì)介紹20個(gè)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的典型案例及改善工具,幫助企業(yè)生產(chǎn)管理人員快速掌握改善方法,達(dá)到精益改善,提高效率的目的。
內(nèi)訓(xùn)課程分類(lèi): 綜合管理 | 人力資源 | 市場(chǎng)營(yíng)銷(xiāo) | 財(cái)務(wù)稅務(wù) | 基層管理 | 中層管理 | 領(lǐng)導(dǎo)力 | 管理溝通 | 薪酬績(jī)效 | 企業(yè)文化 | 團(tuán)隊(duì)管理 | 行政辦公 | 公司治理 | 股權(quán)激勵(lì) | 生產(chǎn)管理 | 采購(gòu)物流 | 項(xiàng)目管理 | 安全管理 | 質(zhì)量管理 | 員工管理 | 班組管理 | 職業(yè)技能 | 互聯(lián)網(wǎng)+ | 新媒體 | TTT培訓(xùn) | 禮儀服務(wù) | 商務(wù)談判 | 演講培訓(xùn) | 宏觀經(jīng)濟(jì) | 趨勢(shì)發(fā)展 | 金融資本 | 商業(yè)模式 | 戰(zhàn)略運(yùn)營(yíng) | 法律風(fēng)險(xiǎn) | 沙盤(pán)模擬 | 國(guó)企改革 | 鄉(xiāng)村振興 | 黨建培訓(xùn) | 保險(xiǎn)培訓(xùn) | 銀行培訓(xùn) | 電信領(lǐng)域 | 房地產(chǎn) | 國(guó)學(xué)智慧 | 心理學(xué) | 情緒管理 | 時(shí)間管理 | 目標(biāo)管理 | 客戶(hù)管理 | 店長(zhǎng)培訓(xùn) | 新能源 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 工業(yè)4.0 | 電力行業(yè) |
更新時(shí)間: 2022-11-15 12:44

課程背景:

當(dāng)今商業(yè)環(huán)境下,產(chǎn)品價(jià)格越來(lái)越低,而人工成本逐年上漲、上游資源價(jià)格越來(lái)越高,以前可以通過(guò)漲價(jià)來(lái)轉(zhuǎn)移成本增加。但現(xiàn)在的產(chǎn)品價(jià)格并不由企業(yè)自己主宰,是由市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)說(shuō)了算的。也就是說(shuō),企業(yè)想增加利潤(rùn),只有內(nèi)部挖潛了。而通過(guò)內(nèi)部制造單位的現(xiàn)場(chǎng)改善,可以達(dá)到降低制造成本,提高生產(chǎn)效率的目的?,F(xiàn)場(chǎng)改善如果做不好,企業(yè)在競(jìng)爭(zhēng)中就失去了制高點(diǎn)。本課程重點(diǎn)探討如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理,如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善,并詳細(xì)介紹20個(gè)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的典型案例及改善工具,幫助企業(yè)生產(chǎn)管理人員快速掌握改善方法,達(dá)到精益改善,提高效率的目的。

課程收益:

掌握車(chē)間布局改善的5個(gè)典型案例拆解原理

掌握車(chē)間物料改善的5個(gè)典型案例拆解原理

掌握車(chē)間員工動(dòng)作作業(yè)改善的5個(gè)典型案例拆解原理

掌握車(chē)間瓶頸改善的3個(gè)典型案例拆解原理

課程時(shí)間:2天,6小時(shí)/天

課程對(duì)象:生產(chǎn)部經(jīng)理,車(chē)間主任,班組長(zhǎng),工藝技術(shù)員,品質(zhì)管理人員

課程方式:課程講授60%,案例分析及互動(dòng)研討30%,實(shí)操練習(xí)10%

課程風(fēng)格:

豐富性與實(shí)用性:針對(duì)課程知識(shí)點(diǎn),既有廣度又有深度。案例來(lái)源于自己的實(shí)際工作和輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn),具有很強(qiáng)的實(shí)用性。

邏輯性與幽默感:通過(guò)大量數(shù)據(jù)和案例進(jìn)行邏輯分析,得出結(jié)論;語(yǔ)言幽默,強(qiáng)調(diào)生活情趣與樂(lè)觀,讓學(xué)員在生活常識(shí)中領(lǐng)悟深?yuàn)W枯燥的精益理論知識(shí)。

創(chuàng)造性與干貨型:整篇課程講究干貨,讓學(xué)員通過(guò)學(xué)習(xí),自己加以創(chuàng)新,做到學(xué)習(xí)、深化,再上一個(gè)新臺(tái)階。

課程工具:

課室要求:組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數(shù)*8張)

課程模型:

課程大綱

課程導(dǎo)入:觀看某車(chē)間員工的裝配動(dòng)作,我們從中發(fā)現(xiàn)了哪些問(wèn)題?如何改善呢?

引導(dǎo)結(jié)論:現(xiàn)場(chǎng)改善從四個(gè)方面開(kāi)展,分別是布局改善、物流改善、動(dòng)作改善、瓶頸改善

第一講:布局改善5個(gè)典型案例分析

一、流線(xiàn)化改善案例

痛點(diǎn)分析:企業(yè)設(shè)備布局往往按照傳統(tǒng)的功能式布局,導(dǎo)致在制品數(shù)量大,轉(zhuǎn)移批量大,生產(chǎn)浪費(fèi)多,生產(chǎn)周期長(zhǎng),客戶(hù)訂單交期長(zhǎng)

改善思路:將功能式布局調(diào)整為流線(xiàn)化布局,物料不落地原則

改善工具:流線(xiàn)化布局8大規(guī)則

案例分析:某臺(tái)資企業(yè)針對(duì)沖壓車(chē)間的流線(xiàn)化布局改善,效率提高40%

二、單元線(xiàn)改善

痛點(diǎn)分析:企業(yè)針對(duì)客戶(hù)多品種小批量訂單,往往束手無(wú)策。導(dǎo)致客戶(hù)交期延誤,滿(mǎn)意率低

改善思路:運(yùn)用柏拉圖8020法則分析訂單數(shù)量,車(chē)間配合改善單元線(xiàn),用來(lái)生產(chǎn)小批量訂單

改善工具:U型單元線(xiàn)布局優(yōu)化流程

案例分析:美國(guó)福特汽車(chē)菲律賓工廠(chǎng)的單元線(xiàn)視頻分析

三、并聯(lián)式改善

痛點(diǎn)分析:部分企業(yè)車(chē)間現(xiàn)場(chǎng)員工一個(gè)人操作1臺(tái)機(jī)器,員工等待閑置時(shí)間長(zhǎng),不能產(chǎn)生額外效益,導(dǎo)致工資成本高,人均產(chǎn)值效率低下

改善思路:將串行的設(shè)備布局或者孤島作業(yè)調(diào)整為并聯(lián)式設(shè)備布局,員工一人可以同時(shí)操作2臺(tái)以上的設(shè)備機(jī)器,提高人力產(chǎn)出

改善工具:并聯(lián)布局以及變化式樣應(yīng)對(duì)規(guī)則

案例分析:美的集團(tuán)車(chē)間并聯(lián)布局,1人同時(shí)操作2臺(tái)以上設(shè)備

四、流程圖改善

痛點(diǎn)分析:面對(duì)車(chē)間的復(fù)雜交叉物料和人員走動(dòng)路線(xiàn),用眼睛觀看很難發(fā)現(xiàn)真正的問(wèn)題所在

改善思路:將物流和人員走動(dòng)的路線(xiàn),用流程圖畫(huà)出來(lái),分析搬運(yùn)、等待、檢驗(yàn)的浪費(fèi)所在環(huán)節(jié),并加以排除改善

改善工具:物流型和人員型流程圖,路線(xiàn)圖

案例分析:某上市公司的流程圖改善,效率提高30%

五、VSM改善

痛點(diǎn)分析:從公司全局角度出發(fā),站在客戶(hù)角度分析,并不是所有的部門(mén)或者環(huán)節(jié)都產(chǎn)生了價(jià)值,從而導(dǎo)致交期長(zhǎng),往往形成了有苦勞,但是沒(méi)有功勞

改善思路:運(yùn)用價(jià)值流分析,找出沒(méi)有價(jià)值的環(huán)節(jié)并加以改善

改善工具:VSM價(jià)值流圖繪制原理

案例分析:中國(guó)中車(chē)某公司的價(jià)值流分析,縮短生產(chǎn)周期60%

第二講:物流改善的5個(gè)典型案例分析

案例一:線(xiàn)邊超市

案例二:搬運(yùn)改善

案例三:容器改善

案例四:同步化生產(chǎn)

案例五:配送機(jī)制(JIT/VMI)

痛點(diǎn)分析:企業(yè)的物流主要是內(nèi)部物料(從倉(cāng)庫(kù)到生產(chǎn)線(xiàn)的環(huán)節(jié))和外部物流(從供應(yīng)商到倉(cāng)庫(kù)),頻繁搬運(yùn),庫(kù)存積壓嚴(yán)重,重復(fù)點(diǎn)數(shù)和領(lǐng)料作業(yè),物料不配套,導(dǎo)致生產(chǎn)線(xiàn)做做停停,效率損失嚴(yán)重

改善思路:

1)實(shí)行配送機(jī)制,去倉(cāng)庫(kù)化

2)線(xiàn)邊超市設(shè)置,高頻率小量配送

3)減少損耗,提高周轉(zhuǎn)效率

改善工具:配送容器統(tǒng)一設(shè)施,超市化配送;JIT和VMI技術(shù)導(dǎo)入

案例分析:華為格力的配送改善,場(chǎng)地面積節(jié)省60%,庫(kù)存周轉(zhuǎn)率提高1倍

第三講:動(dòng)作改善5個(gè)典型案例分析

案例一:雙手作業(yè)

案例二:降低等級(jí)

案例三:反射鏡技術(shù)

案例四:對(duì)稱(chēng)反向技術(shù)

案例五:距離最短原則

痛點(diǎn)分析:員工作業(yè)時(shí),雙手配合不好,單手作業(yè)很多,頻繁轉(zhuǎn)身彎腰拿取物料,動(dòng)作幅度過(guò)大,導(dǎo)致一天的時(shí)間真正產(chǎn)生價(jià)值的不多,屬于典型的動(dòng)作浪費(fèi)。直接導(dǎo)致效率低下,人均產(chǎn)出數(shù)量低

改善思路:導(dǎo)入“三不”動(dòng)作原則,研究17項(xiàng)動(dòng)作要素分析,干掉不產(chǎn)生價(jià)值的動(dòng)作,提高作業(yè)效率

改善工具:雙手法,五等級(jí)動(dòng)作降低法,反射鏡技法,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)分析法

案例分析:電子廠(chǎng)員工裝配崗位的雙手和工具協(xié)調(diào)配合改善,效率提高50%

第四講:瓶頸改善3個(gè)典型案例分析

案例一:線(xiàn)平衡技術(shù)

案例二:TOC技術(shù)

案例三:快速換型技術(shù)

痛點(diǎn)分析:企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中,往往有某一個(gè)車(chē)間或者工序是瓶頸。不知道如何分析量化這條流水線(xiàn)的好壞。窩工現(xiàn)象嚴(yán)重,影響整體生產(chǎn)效率

改善思路:通過(guò)ECRS手法,對(duì)流水線(xiàn)進(jìn)行工時(shí)平衡調(diào)整改善,或者按照TOC改善5步法,將系統(tǒng)的瓶頸工序進(jìn)行改善,做到產(chǎn)能增加,效率提高,人員減少

改善工具:線(xiàn)平衡分析改善10步法,快速換型6步法,TOC改善5步法

案例分析:東莞某外資企業(yè)的流水線(xiàn)改善,效率提高30%,江蘇某注塑廠(chǎng)的快速換模。時(shí)間縮短為5分鐘。上海某工廠(chǎng)的TOC改善,整體效率提升45%

第五講:改善文化落地典型案例分析

1. 改善快報(bào)制定與定期更新

2. 改善項(xiàng)目匯報(bào)與復(fù)盤(pán)

3. 改善成果分享與推廣

4. 改善文化標(biāo)語(yǔ)征集與成文

5. 改善效益與考核掛鉤

 
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