TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護與數(shù)字化管理

TPM設(shè)備全面生產(chǎn)維護與數(shù)字化管理

課程背景：

全球各國正將制造業(yè)作為經(jīng)濟增長的核心，發(fā)達國家和新興經(jīng)濟體發(fā)布多項政策推動企業(yè)向自動化、數(shù)字化和智能化轉(zhuǎn)型。隨著自動化在生產(chǎn)中的比例不斷增加，設(shè)備數(shù)量增多，提升設(shè)備效率成為企業(yè)核心競爭力的關(guān)鍵。設(shè)備管理水平直接影響工廠運營效率，而衡量設(shè)備效率的三個關(guān)鍵指標(biāo)是時間稼動率、良率和性能稼動率。

許多企業(yè)因忽視設(shè)備管理或缺乏系統(tǒng)管理方法和流程標(biāo)準化，導(dǎo)致設(shè)備效率低下，成本、品質(zhì)和產(chǎn)能與預(yù)期目標(biāo)出現(xiàn)偏差。在中國，許多企業(yè)的設(shè)備綜合效率（OEE）水平遠低于目標(biāo)，甚至不到50%，設(shè)備工程部門往往僅被視為維修部門。

1、不知如何系統(tǒng)規(guī)劃往自動化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型；

2、設(shè)備部門不受重視，設(shè)備操作人員和設(shè)備維修人員沒有得到系統(tǒng)的培訓(xùn)；對系統(tǒng)設(shè)備管理認識不清

3、設(shè)備管理缺乏系統(tǒng)的管理規(guī)范和流程，職責(zé)不清，自主保養(yǎng)和預(yù)防性保養(yǎng)規(guī)則無定義或定義不清，缺乏對設(shè)備運行效率有效監(jiān)控和反饋

4、場設(shè)備臟、亂、差隨處可見，設(shè)備布局不合理；

5、設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么評價；

6、設(shè)備效率很低，OEE、MTTF、MTBF等表現(xiàn)差，空轉(zhuǎn)多，頻繁故障，良率低；

7、設(shè)備管理、維修人員平時沒有事干，生產(chǎn)忙的時候設(shè)備老出故障，設(shè)備工程人員更多只是在做復(fù)位和更換配件的工作，維修部門就是搶險隊；

8、設(shè)備實際運行效率相對當(dāng)初設(shè)備導(dǎo)入評價時的效率相差甚遠，無法達到預(yù)期的設(shè)備投資效益和回報周期……

本課程總結(jié)多年在跨國制造型企業(yè)和代表性科技型中小企業(yè)在TPM管理實踐，系統(tǒng)分享TPM知識、運行方法、規(guī)范建立、以及TPM和數(shù)字化轉(zhuǎn)型經(jīng)驗，為人員能力提升，流程化、標(biāo)準化建立、數(shù)字化管理升級打下堅實的基礎(chǔ)。

課程收益：

● 掌握TPM的8大支柱和3大法寶，提升設(shè)備維護效率

● 學(xué)習(xí)制定和執(zhí)行設(shè)備點檢制的“八定”原則，增強預(yù)防性維護能力

● 掌握OEE計算方法和提升策略，優(yōu)化設(shè)備綜合效率

● 了解數(shù)字化管理工具應(yīng)用，提高設(shè)備管理智能化水平

● 學(xué)會運用5S和自主保全活動，改善現(xiàn)場管理和設(shè)備性能

課程時間：1-2天，6小時/天

課程對象：生產(chǎn)制造型企業(yè)生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理、設(shè)備研發(fā)、及設(shè)備維修維修人員、配件倉管理人員

課程方式：案例、圖片、視頻并用；課程采用講解+案例分析+互動的方式，將復(fù)雜枯燥的設(shè)備維護的理論可操作化，系統(tǒng)掌握TPM原理和推行方法

課程大綱

第一講：TPM活動的發(fā)展與TPM管理體系

互動提問：為什么要實施TPM

1. TPM的有效堅持是企業(yè)運營成功的必要條件之一

2. 注重人才培養(yǎng)、造物育人、先人后事

一、認識TPM

1. TPM目標(biāo)：設(shè)備綜合效率

2. TPM任務(wù)：設(shè)備一生的管理：維修預(yù)防、事后維修、預(yù)防維修、改善維修

3. TPM方法：小組活動（5S、自主維修、單點課程、改善提案、看板）

4. TPM主體：全員

5. TPM的內(nèi)涵

1）使設(shè)備的總效率OEE最高

2）建立包括整個生命周期的生產(chǎn)維護系統(tǒng)

二、TPM的起源及演進發(fā)展

1. 1951年預(yù)防保全PM

2. 1957年改良保全CM

3. 1960年保全預(yù)防時代MP

4. 1971年生產(chǎn)部門保全時代TPM

5. 1989年全員生產(chǎn)保全時代TPM

6. 2000年供應(yīng)鏈保全時代TPM

三、TPM精髓：三全經(jīng)營

1. TPM三全經(jīng)營：全效率、全系統(tǒng)、全員

2. TPM三大思想：預(yù)防、零缺陷、全員參與小集團活動

四、TPM活動內(nèi)容

1. 兩大基石：徹底的5S、重復(fù)性小組活動

2. 八大支柱：

1）起初5大支柱：個別改善、自主保全、計劃保全、教育訓(xùn)練、初期管理

2）新增3大支柱：品質(zhì)保全、業(yè)務(wù)改善、環(huán)境安全

五、TPM活動效果

1. 有形效益

——TPM四大目標(biāo)：災(zāi)害0化、故障0化、不良0化、浪費0化

2. 無形效益

1）全員意識的徹底變化

2）上下級內(nèi)部信息交流通暢

3）設(shè)備效率的提高增強了企業(yè)體質(zhì)

4）改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我

5）企業(yè)與顧客的雙贏

6）建立先進的企業(yè)管理文化，快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具

案例分享：有形效率的改善案例

六、推進TPM的方法

1. 四個階段：準備、開始、實施、鞏固

2. 五個組織層級的建立：TPM管理委員會、工廠級、部門級、車間級、基層

案例分享：TPM推進計劃表案例分享

第二講：零故障與設(shè)備效率改善

一、故障預(yù)防與零故障策略

故障種類：突發(fā)型、慢性型

1. 零故障的基本思考方向轉(zhuǎn)變

1）舊：設(shè)備一定會發(fā)生故障

2）新：設(shè)備可以零故障）

2. 故障原因分析

——小故障（復(fù)合原因）、中故障（復(fù)數(shù)原因）、大故障（單獨原因）

“人故意使設(shè)備發(fā)生障礙”：70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當(dāng)、維護不當(dāng)?shù)龋?/span>

3. 設(shè)備故障的發(fā)生、發(fā)展規(guī)律

1）故障是一個從量變到質(zhì)變的過程

2）發(fā)展過程：小缺陷、中缺陷、大缺陷、故障

4. 實現(xiàn)“零故障”五大對策：5S、嚴守條件、快速恢復(fù)、改進、技能提升

二、設(shè)備劣化管理與對策

1. 加速設(shè)備劣化的主要原因

——基礎(chǔ)工作執(zhí)行不到位：潤滑不良、灰塵沾污、螺栓松弛、受熱、潮濕、保溫不良

6. 設(shè)備劣化的對策：預(yù)防、檢測、消除

1）預(yù)防劣化：正確使用、精心維護、合理潤滑和改善維修 、日常點檢維護、改善維修

2）測定劣化：點檢檢查、故障診斷

3）消除劣化：適時修理、技術(shù)改造、更新設(shè)備

7. 劣化傾向管理

劣化傾向：設(shè)備原有功能的降低及喪失，以及設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟性能的降低

1）確定項目

2）制定計劃

3）實施與記錄

4）分析和對策

三、設(shè)備效率改善

綜合指標(biāo)：OEE設(shè)備綜合效率

1. 三個效率指針：時間開動率X、性能開動率Y、合格品率X

2. 設(shè)備綜合效率的計算方法

——時間稼動率、速度稼動率、純稼動率、性能稼動率、良率

公式：設(shè)備綜合效率=X×Y×Z×100%=OEE%

練習(xí)：稼動率計算案例演練

案例：2個案例展示設(shè)備綜合效率

3. 設(shè)備效率損失（Loss）的分類：計劃性、停止、性能、不良

4. TPM消除改善七大損失

——故障、調(diào)試、更換配件、加速損耗、檢查停機、速度損耗、廢品及維修

5. 影響OEE的六大損失

——停工故障、換裝調(diào)試、空轉(zhuǎn)停機、降速、生產(chǎn)次品、啟運過程

6. 設(shè)備綜合效率的五種分析方法

第一種：檢查表（Check list）

第二種：因果圖（魚刺圖）

第三種：PM分析法

第四種：排列圖（柏拉圖）

第五種：現(xiàn)場5WHY分析法

第三講：有效開展設(shè)備自主保全活動

解析：什么是自主保全？自主保全的意義？

1. 自主：和自己有關(guān)的業(yè)務(wù)，要用自己的能力

2. 保全：管理維護從而完好地管理設(shè)備

一、自主保全活動的體系建立

共識：自主保全是為了培養(yǎng)設(shè)備專家級操作員工而建立體系的活動

必要性：現(xiàn)場的人員、設(shè)備、環(huán)境管理的無規(guī)范、惡化和不受控

1. 遵守設(shè)備基本條件的活動：清掃、緊固、注油

2. 遵守設(shè)備使用條件的活動：日常保全

案例分享：人員、設(shè)備、環(huán)境管理的無規(guī)范、惡化和不受控的現(xiàn)象和影響

二、開展自主維護活動的六個步驟

第一步：5S

1. 設(shè)備初期清掃：點檢-》發(fā)現(xiàn)問題-》修復(fù)改善-》創(chuàng)造效益

清掃原因：發(fā)現(xiàn)故障、降速、品質(zhì)異常、強制劣化的原因

注意事項：研究確定適合的清掃工具、與發(fā)生源對策一并執(zhí)行、確定清掃順序、清掃前的準備、安全活動

2. My Machine、My Area活動

3.設(shè)備、機構(gòu)自主保全的管理方法

——旋轉(zhuǎn)設(shè)備、塔槽類設(shè)備、熱交換器類設(shè)備、管道與閥類、儀表設(shè)備

4. OPL（10分鐘教育）：針對基礎(chǔ)、改善、事故等教育

第二步：發(fā)生源、困難部位對策

發(fā)生源：故障、污染、不良等發(fā)生源

困難部位：點檢、清掃、作業(yè)等困難的位置

1. 改善要點

1）發(fā)生源改善活動以徹底的[零泄露活動]為中心展開

2）困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開

2. 活動流程

——制定活動計劃-現(xiàn)象調(diào)查-原因分析-改善分析-效果確認-維持管理-診斷

發(fā)生源分析的工具：5WHY

第三步：臨時標(biāo)準的制定

——規(guī)范臨時標(biāo)準的制度化、習(xí)慣化

案例分析：關(guān)于自主保全的案例分享

第四步：總檢查

1. 無遺漏地找出潛在的小缺陷

2. 自行修理小毛病

3. 保全部門修理復(fù)雜問題

第五步：自主檢查

第六步：標(biāo)準化

——作業(yè)指導(dǎo)書、作業(yè)標(biāo)準書、檢查基準書、作業(yè)日報、確認表等

三、自主維護的三大法寶

1. 將“堅持自主保養(yǎng)”作為生產(chǎn)部門的工作任務(wù)，把“自主保養(yǎng)”確定為公司的管理方針

2. 定期組織舉辦“自主保養(yǎng)”的成果交流會

3. 定期舉辦自主維修工作研討會，建立持續(xù)改善的機制

四、現(xiàn)場自主維護的目視管理實踐

目視管理實踐：利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺信息和感知信息來組織現(xiàn)場生產(chǎn)活動

1. 區(qū)域線：“天標(biāo)”/“地標(biāo)”/“臺標(biāo)”等

2. 看板：傳統(tǒng)、數(shù)字化看板

案例分享：自主保全的實操案例分析

第四講：建立TPM自主保全的支撐——專業(yè)保全

一、設(shè)備管理的意義、目的

1. 意義：最少費用、最大化高備效益

2. 目的：設(shè)備故障最小化、縮短停止時間、降低保養(yǎng)費用

二、MTTR與MTBF計算公式

1. MTBF：整體運行時間/故障次數(shù)=反應(yīng)設(shè)備的穩(wěn)定性和故障頻率

2. MTTR：修理時間總和/修理次數(shù)=反應(yīng)設(shè)備工程技術(shù)人員響應(yīng)和恢復(fù)設(shè)備的效率

三、設(shè)備全壽命周期管理與維修策略

1. 設(shè)備全壽命周期管理：設(shè)備開發(fā)前期-運行維護-報廢或改造升級

2. 設(shè)備維修的類型：事后、定期、狀態(tài)

——設(shè)備的ABC分類：A重點、B主要、C一般

A類設(shè)備：重點管理和維修對象，盡可能實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)測維修CBM

B類設(shè)備：以預(yù)防維修（PM）為主

C類設(shè)備：考慮維修的經(jīng)濟性，以事后維修（BM）為主

四、保全策略與計劃保全實施

計劃保全：通過保全部門全員參與的PM活動，提高設(shè)備可靠性的活動

1. 保全活動的分類：事后、預(yù)防、改良

2. 建立計劃保全的基本框架

1）提高設(shè)備效率的活動：延長MBTF、縮短MTTR

2）提高保全效率的活動：支緩活動、計劃保全、預(yù)防保全、改良保全、預(yù)知保全的研究

3. 推行計劃保全的步驟

1）自主保全支援建構(gòu)

2）設(shè)備評價與現(xiàn)狀調(diào)查

3）劣化原因分析與改善

4）信息管理建構(gòu)

5）定期保全機制建構(gòu)

6）預(yù)知保全機構(gòu)的建制

7）計劃保全的評價

4. 正確處理計劃保全和自主保全的關(guān)系

案例分享：在維持活動和改善活動中，計劃、自主保全的分工、職責(zé)定義

5. 設(shè)備管理評價指標(biāo)

——OEE、故障件數(shù)、MTBF、MTTR、保全費、制造成本中保全費用占比、工時單耗、能源單耗

案例分享：專業(yè)保全的實操案例分析

第五講：強化預(yù)防維修，構(gòu)建設(shè)備點檢制

一、設(shè)備點檢制、專職點檢員

1. 設(shè)備點檢制：預(yù)防性檢查，點檢員在點檢實施中的核心作用

2. 點檢員：四大員

1）設(shè)備的基層管理人員

2）設(shè)備技術(shù)狀態(tài)診斷員

3）設(shè)備檢修質(zhì)量監(jiān)督員

4）設(shè)備維修費用控制員

二、“三位一體”點檢制

1. 崗位操作員的日常點檢

2. 專業(yè)點檢員的定期點檢

3. 專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢

三、設(shè)備點檢制的實施要點與優(yōu)化策略

1. 設(shè)備點檢制的“八定”

——定點、定法、定標(biāo)、定人、定期、定計劃、定記錄、定流程
2. 設(shè)備點檢制的六大要求

——定點記錄、定標(biāo)處理、定期分析、定項設(shè)計、定人改進、系統(tǒng)總結(jié)

3. 設(shè)備點檢管理四大標(biāo)準

——維修技術(shù)標(biāo)準、點檢標(biāo)準、給油脂標(biāo)準、維修作業(yè)標(biāo)準

案例分享：點檢制的實操案例分析

四、設(shè)備保障安全無事故的五層防護體制

第一層：崗位運行人員負責(zé)的日常巡（點）檢

——發(fā)現(xiàn)異常、排除小故障、進行小維修

第二層：專業(yè)點檢員的定期點檢

第三層：專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢

第四層：技術(shù)診斷與劣化傾向管理

第五層：精度測試檢查

第六講：積極開展課題攻關(guān)活動

全員參與改善提案活動：團隊建設(shè)/員工參與、激發(fā)主人翁精神、通過消除浪費和關(guān)注客戶達到不斷完善的目的、培養(yǎng)多技能員工、提高效率

一、提案改善活動的組織和制度

1. 設(shè)立提案改善委員會

2. 建立提案改善的流程體系

二、提案改善的范圍

1. 經(jīng)營管理制度之改善

2. 操作、檢測或其它一切作業(yè)程序或動作程序之改善

3. 工廠布置之改善

4. 治具、模具、工具等之改善

5. 設(shè)備自動化、省力化、省人化及省時化之改善

6. 產(chǎn)品品質(zhì)、服務(wù)品質(zhì)或設(shè)計之改善

7. 物料、零件、產(chǎn)品等搬運方法之改善

8. 原物料之節(jié)省、廢料之降低或利用以及能源節(jié)約等成本費用降低之改善

9. 工作環(huán)境之改善

10. 安全衛(wèi)生之改善

11. 其它有利于公司經(jīng)營等事項

三、提案改善的入手點：從管理中的問題點開始

1. 購買及使用方面

2. 物流及搬運方面

3. 作業(yè)動作方面

4. 作業(yè)過程方面

5. 管理業(yè)務(wù)方面

6. 事務(wù)管理方面

7. 安全及5S方面

四、提案改善的推行要點

1. 提案改善的審查要點：激勵政策、公平公正公開

2. 提案改善要點

1）實施提案改善的主管應(yīng)具備的條件

2）事務(wù)局（干事）的主要工作

3）提案改善的主要指標(biāo)

4）提案改善陷入低潮的原因

5）使提案改善活潑化

第七講：創(chuàng)新驅(qū)動與數(shù)字化管理

一、營造持續(xù)變革的氛圍

1. 容忍犯錯，拒絕不變革

2. 積極鼓勵創(chuàng)新

3. 大膽暴露問題

4. “三現(xiàn)主義”：現(xiàn)場、現(xiàn)時、現(xiàn)物

5. 激勵強于罰款

6. 改善活動評價與展示

1）評價

——改善參與率和人均改善件數(shù)、每月評出一位創(chuàng)新能力強的員工作為“改善之星”、及時獎勵

2）展示

——改善事例應(yīng)該在公開的場合大力展示、召開改善事例交流發(fā)表會、獨立展示優(yōu)秀改善事例（設(shè)立景點）、制作改善宣傳專欄等、組織參觀優(yōu)秀的改善景點

案例分享：全員提案改善的案例分享，規(guī)范建立、效果展現(xiàn)

二、設(shè)備的智能化、數(shù)字化發(fā)展趨勢

1. 工業(yè)4.0、中國智能制造2025的發(fā)展歷程

2. 設(shè)備智能化、數(shù)字化車間改造論證、實施步驟、要點

案例分享：智能制造轉(zhuǎn)型升級的案例