精益生產(chǎn)管理培訓課程大綱

【課程背景】

◆精益工具和技術的應用在生產(chǎn)和非生產(chǎn)領域都收到巨大的成效。通過培訓學員可以理解精益思想，掌握精益技術并受益于其有效的的實戰(zhàn)應用。

◆本課程注重互動和動手能力，探討浪費和非附加值活動的概念，涵蓋了許多被實踐驗證行之有效的精

益工具。
◆通過參加本課程的培訓，學員既可以向課程其他學員提供其自身的經(jīng)驗和專業(yè)知識，同時也可以分享

培訓講師及其他學員在精益工具方面的工作經(jīng)驗和專業(yè)知識，從而獲得良好的培訓效果。

【課程目標】

◆轉(zhuǎn)變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
◆學會持續(xù)改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善等
◆學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析
◆學會識別、分析、解決問題的能力
◆明確企業(yè)現(xiàn)場中的八大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◆普及學習和應用IE手法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量
◆將IE技術與管理有機的結(jié)合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
◆熟悉工廠成本的構(gòu)成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
◆掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

◆全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低生產(chǎn)成本

【學員對象】

◆ 從事生產(chǎn)管理相關工作的廠長、經(jīng)理、主管、工程師、IE及工藝工程（PE）工程師、技術員及生產(chǎn)管理人員。

【培訓形式】

◆培訓方法：啟發(fā)式講授、互動式教學、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲

◆課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術性強，寓理論于實戰(zhàn)應用方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環(huán)境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

  第一天  內(nèi)容

 第一講  什么是精益生產(chǎn)管理?

◆精益生產(chǎn)的歷史起源
 1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
 2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動因
 3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況

◆精益生產(chǎn)現(xiàn)況（案例視頻）

◆未來之路

第二講  開展精益管理管理工具與步驟

◆1.精益生產(chǎn)的五大原則

◆2.價值與價值流

◆3.生產(chǎn)方式的選取

◆4.6s與目視化管理

◆5.看板管理

◆7.均衡化生產(chǎn)

◆8.生產(chǎn)線平衡技術

◆9.流程改善技術—ECRS

◆10.TPM全員自主保全

◆11.快速換模—SMED

◆12.線平衡改善案例

◆13.開展精益管理管理步驟

◆案例

第三講   精益生產(chǎn)推進實施步驟一：流線化生產(chǎn)

精益工具之一——一“一個流”單元生產(chǎn)

實例某汽車配件制造公司生產(chǎn)布局改善

二實施“一個流”生產(chǎn)

三“少人化”生產(chǎn)

第四講   精益生產(chǎn)推進實施步驟二：自働化與防錯法

一自働化概述

實例實施自働化前后的比較

實例豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題

實例機械加工和組裝生產(chǎn)線的自働化推進方法

實例簡易自働化的改善方向

實例某工廠的自働化實施步驟和要點

實例豐田ANDON系統(tǒng)的應用

實例各種檢測異常的方式及其報警裝置類型

實例自働化ANDON系統(tǒng)應用

實例豐田的集中生產(chǎn)狀態(tài)報告體系示例

二防錯法

實例防錯法典型改善例

第五講  精益生產(chǎn)推進實施步驟三：均衡化生產(chǎn)

精益工具之三——-一均衡化生產(chǎn)概論

實例批量生產(chǎn)的均衡化

二生產(chǎn)均衡化管理

實例改進前后的月生產(chǎn)排程

三均衡化生產(chǎn)實施

實例豐田汽車公司均衡化生產(chǎn)

四均衡化生產(chǎn)漸進實現(xiàn)方法

實例生產(chǎn)均衡柜

實例均衡化生產(chǎn)的改善案例

五線平衡分析及瓶頸改善

實例導軌組裝分廠生產(chǎn)線平衡實踐

第六講   如何轉(zhuǎn)變與提升管理現(xiàn)況

◆ 如何改善現(xiàn)場工作

◆ 現(xiàn)場改善改善與生產(chǎn)效率提升的關系

◆ 如何實提升管理人員的工作效率

◆小組研討

第七講   精益生產(chǎn)方式改善的步驟

◆1.陳述問題：去現(xiàn)場了解實施，并清楚的描述客觀事實。
◆2.分析現(xiàn)狀：把大而模糊的問題分解為具體的小問題。
◆3.設定目標：團隊做出承諾，必須達成的目標。
◆4.分析原因：努力找到引起問題的原因點，并追究根本原因。
◆5.發(fā)展對策：為了去除根本原因制訂誰，什么時候，做什么。
◆6.實施對策：快速實施，尋求幫助，永不放棄。
◆7.評估對策：評估結(jié)果和流程是否有效。
◆8.水平展開：成功的做法要橫向復制，并決定新的目標。

第八講   精益管理的推進與導入

1.實例不同程度實施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比

精益生產(chǎn)的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策

實例豐田準時化生產(chǎn)的經(jīng)驗

實例精益生產(chǎn)改善工具

精益生產(chǎn)的導入

精益生產(chǎn)的形成與發(fā)展

2.精益生產(chǎn)的推進

精益生產(chǎn)推進實施步驟一：全面診斷、項目規(guī)劃、確定目標

a.全面診斷

實例某公司生產(chǎn)產(chǎn)品交貨期延誤

b.項目規(guī)劃、確定目標

c.組建精益團隊

3.精益生產(chǎn)推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓

a.高層領導重視和支持

b.宣傳培訓

4.精益生產(chǎn)推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入

a.推進組織及制度保證

實例某企業(yè)實施精益生產(chǎn)的日程計劃

b.試點切入

c.推廣展開

5.精益管理文化的形成

第九講   培訓總結(jié)

◆ 學員提問及問題解答

◆與管理層及學員自由交流

◆ 培訓總結(jié)