精益生產方式與JIT實務訓練

以學員為中心能力導向的行動學習法，讓學員努力多多，收獲多多，確保效果85%以上，凡老師要求學習嚴格，學員努力，辛勤付出，訓練能力，收獲多多。

本課程是在廣州普源科技公司，SIMUDA（日本，13000）電子廠等公司，通過實際IE生產效率改善，工資改革，領導支持等，主導精益生產管理改善和人力資源管理的基礎上，總結、開發(fā)出來的講義，也是許多領導，管理人員和執(zhí)行人員共同參與，努力的結晶，以具體真實的案例形式為主，實用性強，針對推行精益生產推行中的問題，進行訓練，案例都是通過實際執(zhí)行檢驗，取得良好效果，不同的公司要結合自己的實際，進行思考，開展。

精益生產管理方式是目前公認的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學習到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產方式推行中所需運用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎5S，價值流分析，拉動式生產方式實現(xiàn)之具體技法，設備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運用,并且運用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運用，從生產計劃、產線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產均衡化，從生產現(xiàn)場七大浪費方面切入講解浪費之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學習力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機，實現(xiàn)利潤倍增。

老師可以提供內訓服務和咨詢服務。

【課程對象】：企業(yè)中高層管理，經理、工程技術，班組長，生產主管，品質等

【課程時間】：實戰(zhàn)1~2天

【培訓目的】：透過培訓，使學員了解掌握

1．提升改善意識和改善能力

2．掌握精益生產的實施技法與推行方法

3．解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡    及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等

4．縮短生產周期時間、提升面積生產性……

【課程大綱】：

第一節(jié)、精益思想篇

一、精益生產價值體系

　　◆ 精益生產的起源

　　◆ 精益生產的核心價值

　　◆ 中國企業(yè)實施精益生產的障礙

二、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系

　　◆ 精益生產與IE改善的關系

　　◆ 生產方式革命里程碑

第二節(jié)、精益意識篇

一、員工意識

　　◆ 改善給企業(yè)帶來的影響

　　◆ 改善的誤區(qū)

　　◆ 幫助員工擁抱變革

　　◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析

二、浪費意識

　　◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費

　　◆ 識別并挖掘浪費

　　◆ 尋找浪費的4M方法；

　　◆ 消除浪費和零缺陷

　　※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

三、庫存意識

　　◆ 企業(yè)庫存的來源和危害

　　◆ 如何有效的消除庫存

四、效率意識

　　◆ 假效率與真效率

　　◆ 個別效率與整體效率

　　◆ 可動率與運轉率

五、全局意識

　　◆ 對整個制造流程進行分析

　　◆ 對單面流程進行分析的危害

　　◆ 不斷的改善

第三節(jié)、生產體系改造篇

一、流水線化生產

　　◆ 流水線化生產的意義：杜絕萬惡之源

　　◆ 流水線化生產與批量生產的差異

　　◆ 流水線化生產的八個條件及步驟

　　◆ 流水線化生產的設計原則、要點

　　◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流水線化經歷

二、安定化生產

　　◆ 人員的安定

　　1）標準化作業(yè)

　　2）生產節(jié)拍

　　3）動作經濟原則

三、設備的安定

　　1）可動率才重要

　　2）自主保全與零故障

　　◆ 品質的安定

　　1) 品質變異的來源

　　2）品質的三不政策

　　3）零不良原則

　　4）客戶導向的品質目標管理

　　5）品質成本的管理

　　6）設計與制造質量與成本之關系

　　7）總質量成本曲線劃分區(qū)域

　　8）質量成本改進模式與效應

　　9）六西格瑪?shù)恼J識

　　10）全員質量意識再造與控制

　　※演練：誰為質量負責

　　◆ 物量的安定

　　1）經濟批量不經濟

　　2）快速切換的方法和原則

　　3）SMED的定義

　　4）快速切換的改善著眼點及思路

　　5）快速切換的實施法則

　　◆ 管理的安定

　　1）現(xiàn)場管理

　　2）如何形成現(xiàn)場改善自律機制

　　3）可視化管理--讓問題看得出來

　　4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

四、平穩(wěn)化生產

　　◆ 何為平穩(wěn)化生產

　　◆ 生產進度與生產能力不足的對策

　　◆ 生產計劃安排原則

　　◆ 生產排程的高明做法

　　◆ 依據(jù)4M1E做好產前準備

　　◆ 生產進度隨時掌控

　　◆ 在制品占用量分析

　　◆ 平穩(wěn)化生產的技巧

　　◆ 混流生產是平穩(wěn)化生產的最高境界

五、自動化(jidoka)生產

　　◆ 自動化和帶人字旁自動化的區(qū)別

　　◆ 實現(xiàn)jidoka的三個手段

　　◆ jidoka的有效工具--按燈制度

　　◆ 快速處理問題系統(tǒng)

　　◆ 問題管理—5F法和刨根法

　　◆ 5Y分析

　　◆ 合理化四個步驟

　　◆ PDCA循環(huán)

　　◆ 均衡化生產

　　※ 案例分享

六、準時化生產(JIT)

　　◆ 準時化生產的特點

　　◆ 準時化生產與后拉式生產有何區(qū)別

　　◆ 準時化生產方式(JIT)運用方法

　　◆ 如何根據(jù)需求計算需求節(jié)拍

　　◆ 生產節(jié)拍的計算方法

　　◆ U型生產線與單件流

　　◆ 如何實施準時化生產

　　◆ 看板生產的條件

　　◆ 看板生產的規(guī)則

　　※ 案例練習：如何計算看板數(shù)量

第四節(jié)、精益工具篇

　　◆ U型布局

　　◆ 流程式布局

　　◆ 多技能員工

　　◆ 作業(yè)標準化

　　◆ 5S管理

　　◆ 推行設備的TPM

　　◆ 目視管理

　　◆ 看板管理

　　◆ 全員質量控制

　　◆ 防錯、防誤、防呆

　　◆ 快速換模

　　◆ IE工程

　　◆ 工序平衡

　　※ 案例分享

　　※ 精益生產模擬演練

　　第五節(jié)、精益效率提升篇

　　◆ 高效率改善:意識改革

　　◆ 高效的硬件：生產系統(tǒng)布局

　　◆ 高效的運行準則：標準作業(yè)

　　◆ 高效基礎---時間研究

　　◆ 高效的支持保證：快速換模SMED

　　◆ 讓低效率無所遁形：作業(yè)測定

　　◆ 讓低效率無所遁形：目視管理方法

　　◆ 讓低效率無所遁形：動作分析

　　◆ 效率改善方法：MODAPS法

　　◆ 效率改善方法：動作經濟原則

　　◆ 效率改善方法：單元化生產

　　◆ 效率改善方法：jidoka生產

　　◆ 效率改善方法：ECRS

　　◆ 效率改善方法：平衡生產線

　　※ 案例分享

　　※ 精益生產模擬演練 

就學員提出的難題進行分析、討論、模擬演練、點評