結(jié)構(gòu)化驅(qū)動——精益思維與精益戰(zhàn)略改善

【課程背景】

    本次培訓(xùn)全面系統(tǒng)地分析研究了精益體系，特別著重分析了構(gòu)成這一體系每一要素的特殊作用，以及工具之間的相互關(guān)系，如何實現(xiàn)、實施的步驟、方法及要點；精益生產(chǎn)與其他方法改進(jìn)方法論之間的關(guān)系；如何有步驟地應(yīng)用精益生產(chǎn)工具來提高運(yùn)營績效；我們應(yīng)該如何制定的挑戰(zhàn)性的目標(biāo)，并有效規(guī)劃行動計劃，體驗精益生產(chǎn)轉(zhuǎn)型的領(lǐng)導(dǎo)力，同時還指導(dǎo)如何激發(fā)各層級員工主動參與精益改進(jìn)和精益文化建立的自主改善精神；本次培訓(xùn)將有助于系統(tǒng)的介紹精益戰(zhàn)略框架體系，統(tǒng)一管理層的工作思路與工作方法，同時為企業(yè)培養(yǎng)出核心精益團(tuán)隊。

【課程目標(biāo)】

1. 掌握結(jié)構(gòu)化推進(jìn)企業(yè)精益戰(zhàn)略的方法

2. 理解精益的核心思想和推進(jìn)手段

3. 明白大數(shù)據(jù)智能化生產(chǎn)與精益改善的關(guān)系

4. 掌握精益改進(jìn)的基本工具

【課程大綱】  課時2天，共12小時版

第一部分、精益的基本概念和精益戰(zhàn)略   ---2小時

◆ 什么是精益的定義

→ 精益生產(chǎn)向精益企業(yè)邁進(jìn)

◆ 精益生產(chǎn)的歷史簡介

→ 從泰勒到福特到大野耐一

→ 手工作坊到大規(guī)模生產(chǎn)到定制生產(chǎn)

◆ 為什么要實施精益生產(chǎn)

→ 競爭的產(chǎn)物

→ 案例：殊途同歸，日本和歐美企業(yè)的不同實施方法

→ QCD是精益的驅(qū)動力和驅(qū)動要素

◆ 精益生產(chǎn)工具的簡單介紹

→ 五大理念和八大精益工具介紹

◆ 精益生產(chǎn)和精益企業(yè)的代溝

→ 從精益的效率到精益的戰(zhàn)略

→ 討論：精益思想的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略

→ 案例：豐田，通用和亞馬遜的精益故事

◆ 員工在精益改進(jìn)中的位置

→ 討論：豐田的14項原則

→ 從上自下的改善和自主改善

◆ 精益改進(jìn)戰(zhàn)略文化的養(yǎng)成

→ 如何定義精益文化

→ 錄像：Moment of Truth 關(guān)鍵時刻

→ 討論：精益企業(yè)文化養(yǎng)成的方法和途徑

第二部分、大數(shù)據(jù)時代，智能化工廠與精益的推行---1小時

◆ 大數(shù)據(jù)和智能化工廠的特點

→ 快速和精確的響應(yīng)

→ 人的誤差的減少

→ 聯(lián)動性和自動性

→ 案例：某美國公司的數(shù)字化工廠的精益推進(jìn)

→ 精益手段和方法與智能化的結(jié)合

→ 改善所需數(shù)據(jù)的自動采集

→ 數(shù)字化的標(biāo)準(zhǔn)化執(zhí)行

→ 看板拉動的智能執(zhí)行

→ 討論：如何有效結(jié)合數(shù)據(jù)化，智能化和精益化

第三部分、結(jié)構(gòu)化的精益推行戰(zhàn)略  ---3小時

◆ 精益評價體系的建立

→ 工具的執(zhí)行程度考量

→ 5大精益指標(biāo)的考核

→ 評分審核

→ 短期，中期和長期的精益戰(zhàn)略目標(biāo)

→ 案例：評分表模板

◆ 真正的領(lǐng)導(dǎo)重視和結(jié)構(gòu)化驅(qū)動

→ 什么是領(lǐng)導(dǎo)參與和驅(qū)動

→ Gemba Walk的精神和做法

→ 分層現(xiàn)場審核制度LPA

→ 討論：雞與豬的故事

→ Level1-Level4的每日會議

◆ 管理看板作為促進(jìn)形式

→ Go Meeting Board

→ Real Time的生產(chǎn)指標(biāo)反饋

→ 各種推移表的應(yīng)用

→ 建議反饋看板

◆ 案例：有效使用建議箱

◆ 精益改善小組活動

→ 改善小組成員和建立

→ 四個等級改善項目的不同方法

→ 員工參與與自主改善

◆ 精益改善與其他改善活動的結(jié)合

→ 與QCC的關(guān)系

→ 與普通員工提案的關(guān)系

→ 與質(zhì)量改進(jìn)小組的關(guān)系

→ 與Six　Sigma的關(guān)系

→ 討論：精益與其他改善結(jié)合的經(jīng)驗與誤區(qū)

第四部分、 精益改善永遠(yuǎn)的核心：八大浪費(fèi)的識別和消除  ---3小時

◆ 大野耐一的七大浪費(fèi)的分類

→ 故事：管理層膽戰(zhàn)心驚的大野圈

◆ 為何從七大浪費(fèi)轉(zhuǎn)為八大浪費(fèi)

→ 豐田的第八大浪費(fèi)的產(chǎn)生背景

→ 第八大浪費(fèi)的隱蔽性

→ 消除第八種浪費(fèi)的特殊手段

◆ 分析：烤餅視頻判斷浪費(fèi)

→ 8大浪費(fèi)的體現(xiàn)

→ 小組討論：如何消除

◆ 消除浪費(fèi)的方法的具體手段

→ 技術(shù)手段和管理手段并行

→ 小改善與大改善

◆ 模擬生產(chǎn)現(xiàn)場浪費(fèi)排查

◆ 管理流程中八大浪費(fèi)的體現(xiàn)

→ 案例：某歐洲汽車公司的精益流程改進(jìn)

第五部分、 精益結(jié)構(gòu)化改進(jìn)工具介紹   ---3小時

◆ 5S和目視化

→ 5S和目視化的基本方法

→ 使環(huán)境變得有利于改善

→ 提高員工的素質(zhì)

→ 5S與勞動力隊伍的賦能

◆ 全員生產(chǎn)維護(hù) TPM

→ TPM自主維護(hù)七步法介紹

→ TPM點檢表與5S的結(jié)合

→ 設(shè)備完好考核指標(biāo)

→ 設(shè)備綜合效率OEE

→ MTBF和MTTR的監(jiān)控

→ PM年度計劃表的應(yīng)用

◆ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)介紹

→ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)定義

→ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與工作指令

→ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四個元素

→ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的五大表格

→ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與作業(yè)指導(dǎo)書的關(guān)系和差異

→ Std Work和WI

→ 管理者的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)介紹

◆ 小批量多品種生產(chǎn)的利器-SMED

→ 快速換型的真正目的

→ 快速換型的五大步驟研究

→ 如何進(jìn)行SMED的時間觀察

→ F1方程大獎賽換輪胎的故事

◆ 價值流圖介紹 VSM

→ 流程的幾個重要的指標(biāo)

→ 產(chǎn)品族(product family)識別

→ 現(xiàn)狀流程圖案例討論

→ 未來圖的討論和創(chuàng)建

◆ 連續(xù)流和拉動系統(tǒng)介紹

→ 流動是精益的終極目標(biāo)

→ 各種流動單元優(yōu)缺點介紹

→ U型，L型，直線型等

→ 流動與先進(jìn)先出(FIFO)

→ 多技能化與生產(chǎn)柔性

→ 看板管理

→ 4種基本生產(chǎn)現(xiàn)場應(yīng)用的看板

→ 看板量的計算

→ 先進(jìn)先出FIFO

→ 循環(huán)送料和收料Water Spider