SQE供應商質量管理

課程介紹

從質量來看，供應商提供的原材料和部件質量直接構成最終產品的質量；從成本考慮，原材料和部件的成本占絕大部份產品的成本的50％---80％以上；從響應效率分析，很多情況則往往因為供應商交貨不準時而影響產品最終交付。供應商產品質量、成本和交期的管理水平直接決定了組織的競爭能力。因此，要有一批合作的穩(wěn)定的戰(zhàn)略合作伙伴供應商。

供應商管理被認為是一團頭緒繁多的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機構和專業(yè)團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

    于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協(xié)調，但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業(yè)和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統(tǒng)培訓,拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統(tǒng)品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業(yè)就不會產生那么多供應方面的困惑了。

    *供應商質量誰來負責，是采購還是質量部門，如何分工？

    *供應商的評選應該有哪些人參加，應符合什么資格？

    *如何根據企業(yè)產品要求進行真正的現場審核而不流于形式？

    *成本、品質 誰更優(yōu)先？如何設定權重？

    *品保與采購對某項檢查存在大量爭議（如產品外觀）如何解決？

    *IQC檢驗應怎樣選擇抽樣規(guī)則、試驗方法，有哪些常見錯誤？

    *如何避免供應商做好做壞一個樣，如何確立聯動統(tǒng)一的管理策略？

    *如何實施駐廠檢驗、免檢體系并對其有效監(jiān)控管理？

*有效提升供應商來料檢驗合格率有哪些關鍵要點與技巧？

課程收益

1、掌握現代供應商質量管理要求和SQE工作職責；

2、掌握供應商開發(fā)管理流程；

3、如何建立互利的供方關系

4、掌握供應商綜合評估方法和技巧；

5、組成跨部門協(xié)作團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系

6、掌握供應商質量管理實用工具，

7、掌握來料檢驗業(yè)務與試驗方法

8、深入質量問題發(fā)生時的8D解決，

9、對供應商績效實施有效管理與考評

10、掌握供應商關系管理，形成戰(zhàn)略聯盟伙伴關系。

【參加對象】

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發(fā)經理、市場經理等。

課程大綱

第一部分  SQM團隊建設和SQE的角色分析

1.SQM角色和視角分析

2.SQM的幾種典型的職能劃分和歸屬:

消防員型,檢驗員型,審核員型,輔導員型,項目型

3.從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發(fā)展

4.SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調身份，項目身份

5.幾種新型的組織形式的關鍵點：

6.供應鏈管理型，采購中心型，項目型

第二部分  供應商質量管理面臨的挑戰(zhàn)

1.案例與啟示：利達玩具王國因供應商20公斤不合格色粉而覆滅

2.什么是供應鏈管理(Supply Chain Management)

3.供應鏈管理下采購與品質人員所面臨的三大挑戰(zhàn)

4.供應商源流質量問題沿著供應鏈放大10倍法則

5.檢測點前移、駐在檢查與JQE

6.SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）優(yōu)劣解析

7.供應商質量管理五大問題與分析

第三部分  供應商分類管理策略與供應源調查

1.自制、外包購買、分包決策

2.采購物質的四象限分類及對應認證策略

3.一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰(zhàn)略產品

4.采購過程中涉及產品質量要求的問題

5.供應商管理當中的加法 減法 乘法

6.案例：西門子供應商關系15條原則解析中重要的4條原則應用

7.供應源搜尋決策與過程

8.潛在供應商來源

9.編制供應商調查表要點

10.工具型案例1.供應商調查實用表格（生產型供應商調查表、貿易型供應商調查表）

11.工具型案例2.新型供應商調查法：萬科A-house E化供應商調查實例

12.供應商調查注意事項與供應商開發(fā)、評、選、考、管的聯系與區(qū)別

第四部分  供應商評價與選擇

1.體系、過程與產品審核的區(qū)別與時機

2.供應商“面”評價流程

3.供應商評價選擇體系四原則與執(zhí)行要點

4.審核準備：檢查表、審核基準、審核工具

5.Cross-Function Team組成、成員組成及資格、分工會議與聯絡

6.成功的初次會議  正式審核認證要點及步驟

7.管理體系、信賴管理，QMS與糾正預防措施，過程能力、服務、二級供應商管理

9.物料質量控制，現場管理，產品和過程控制

10.供應商質量審核實戰(zhàn)經驗分享

1).驗證活動從出發(fā)開始              

2).供應商的客戶投訴處理，如何看，問什么

3).人、機、物、料、法、環(huán)如何打分   

4).為什么去看不良品區(qū)及倉庫

5).如何從產品精度查計量儀器        

6).如何問話、現場驗證、如何記錄

7).末次會議如何開：五五法（表單）   

8).考查后打分評估處理結果

9).供應商現場審核后的改進計劃與跟蹤

10).供應商的選擇方法與要點

11).工具類案例：5份知名企業(yè)評價審核精選范本及使用要點

第五部分  供應商樣品件與生產件批準

1.樣品件與生產件的區(qū)別

2.樣品件承認作用：1.圖紙規(guī)格一致性 2.技術、設備、檢測能力 3.理解要求

3.樣品件承認流程與要點

4.PPAP生產零組件批準程序

　1) 什么是PPAP

　2) PPAP的目的

　3) PPAP的提供時機

　4) PPAP零件需取自有效的生產

　5) PPAP要求

　6) PPAP的提交等級

　7) PPAP的批準狀態(tài)

第六部分 供應商質量技術管理

1.FMEA（失效模式分析）

　1）FMEA簡介　

2）FMEA實施步驟

　3）FMEA案例應用分析

2.過程能力研究

1) 供應商初始能力Cpk和Ppk的原理及目的

2) Cpk的計算、要求

3) Ppk的計算、要求

4) 如何使用MINITAB計算Cpk和Ppk

3.供應商測量系統(tǒng)分析　

1、測量系統(tǒng)分析介紹

2、測量變差的組成

3、測量變差的評估

  4、離散數據測量系統(tǒng)分析方法

5、連續(xù)數據測量系統(tǒng)分析方法

6、供方、組織和顧客測量系統(tǒng)的一致性

第七部分  來料質量控制

1.產品質量檢驗：全檢、抽檢、免檢的發(fā)展趨勢

2.抽樣檢驗項目、優(yōu)缺點分析和風險分析

3.10分鐘學會抽樣：MIL-STD-105E與GB2828與AQL、Ac、Re

4.正常、加嚴和放寬檢查與 送、驗、接、退、補

5. 進料檢驗報告要點與注意事項

6. 來料質量不良分析報告和改善

7. 樣件管理

8.駐在檢查及管理（駐在檢查管理文件）

9.免檢體系實施

第八部分  供應商質量問題處理

1.日本500強企業(yè)為什么提出不良品是寶物

2.問題發(fā)生與解決5Why+5W2H與三現、三不主義

3.8D的含義及由來及實施8D的目的

4.8D與CLCA過程解析與各步驟要點

5.案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程

6.對供應商 “點穴”審核-產品過程審核

7.產品過程審核方法

8.供應商控制計劃CP要求

9.SQE品質計劃與供應商輔導

10.供應商4M1E變動 識別、控制與聯動

第九部分  供應商績效評價與關系管理

1.供應商考評：意義及考評方法

2.優(yōu)秀供應商激勵方法

3.列管供應商管理方法

4.月報制度、供應商大會、供應商日

5.企業(yè)內部跨部門合作協(xié)同供應商關系管理

6.案例：知名電子企業(yè)召開供應商質量大會的全景

7.案例：知名汽車企業(yè)供應商考評管理辦法